strawberry_shortcake2702
New Member
Download miễn phí Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đuôi ( tập thuyết minh)
MỤC LỤC
Lời nói đầu 4
Chương I: Chọn dạng sản xuất 5
Chương II: Phân tích chi tiết gia công 6
Chương III: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 8
Chương IV:Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi 9
Chương V: Thiết kế nguyên công 14
Chương VI: Xác định lượng dư 25
Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công cơ bản 32
Chương VIII: Thiết kế đồ gá 45
Hình dạng của chi tiết sau khi gia công 53
Tài liệu tham khảo 54
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
có kết cấu đơn giản, chế tạo dễ, với loại bơm này có thể tạo áp suất cao và nó được dùng phổ biến trong hệ thống thuỷ lực.2. Điều kiện làm việc :
Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao.
3. Yêu cầu kỹ thuật :
Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp vối thân bơm. Do đây là bơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó yêu cầu mặt lắp phải có độ phẳng và độ bóng cao.
Ơ chi tiết này có hai lỗ f 36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng ăn khớp. Để thánh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này phải có tâm song song với nhau, yêu cấu của độ song song là 0,02, hai lỗ này còn dùng làm ổ trược của hai trục, do đó yêu cầu độ nhám phải thấp ( Ra = 1,25 ). Để cho quà trình lắp ghép được chính xác giữa độ kín khít giữa bích đuôi và thân bơm, đảm bảo độ song song giữa hai tâm lỗ ta cần định vị nó một cách chính xác và cũng để thao tác một cách dễ dàng trong quá trính lắp ghép. Do đó hai lỗ f8 định vị của chi tiết cũng yêu cầu độ nhám thấp ( Ra = 1,25 ). Ngoài ra để tạo thẩm mỹ của bơm, yêu cầu các mặt ngoài không gia công phải có độ nhám Rz = 40 mm.
4. Vật liệu chi tiết :
Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 24-44, vật liệu này có các thông số sau :
+ Giới hạn bền kéo : 240 N/mm2
+ Độ giãn dài : d = 0,5%
+ Giới hạn bền uốn : 440 N/mm2
+ Giới hạn bền nén : 830 N/mm2
+ Độ cứng : 170-241 HB
+ Dạng grafit : tấm nhỏ và mịn
Vật liệu có cơ tính cao, nền kim loại peclit, có thể lẫn một ít ferit với cá c tấm grafit nhỏ mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao và chịu mài mòn.
5. Tính công nghệ của chi tiết:
+ Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt phải cao, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết tương đối cao, ngoài ra yêu cầu một số độ nhám bề mặt tương đối cao (Ra = 1,25mm)
+ Về hình dạng của chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dàng trong quá trình chế tạo phôi.
+ Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo kích thước chính xác, độ nhám thấp, và cũng để cho năng xuất cao…
Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
Dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán, phôi hàn.
1. Tạo phôi bằng phương pháp đúc :
Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ từng trường hợp vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau. Có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc li tâm…
2.Tạo phôi bằng phương pháp rèn và dập nóng :
+ Phương pháp rèn được áp dụng cho những chi tiết rèn có hình thù đơn giản, cùng với những mép dư rất lớn.
+ Dập nóng có thể thực hiện trong khuôn kín hay trong khuôn hở. Khi dập nóng khuôn kín, ta nhận được chi tiết dập có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại nhỏ hơn, năng xuất cao hơn.
3. Phôi cán :
Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình, phôi cán có prôfin đơn giản…
Với việc phân tích các dạng phôi trên, trên cơ sở sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết và yêu cầu về độ nhám của các bề mặt không gia công của chi tiết Rz = 40 mm, căn cứ vào hình dạng của chi tiết ta chọn ra phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40 mm.
Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI.
Các bề mặt của phôi được đánh số như sau :
Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt :
- Bề mặt 1:
+ Dạng bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu vầu độ nhám : Rz = 40 mm
+ Kích thước tương quan với bề mặt 5 là :
Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI.
Phương pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám bề mặt
Kinh tế
Đạt được
Ra(mm )
PHAY MẶT ĐẦU
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11
8-9
-
10
6-7
6,3-12,5
3,2-6,3
0,8-1,6
BÀO
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11-13
8-10
-
-
7
12,5-25
3,2-6,3
(0,8)-1,6
MÀI PHẲNG
Nửa tinh
Tinh
Mỏng
8-11
6-8
6-7
-
-
6
3,2
0,8-1,6
0,2-0,4
Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề mặt khác và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia công : PHAY MẶT ĐẦU – phay thô.
-Bề mặt 2, 3 :
Phôi sau khi đúc đạt độ nhám yêu cầu của chi tiết, do đó không cần gia công.
- Bề mặt 4 :
+ Loại bề mặt : lỗ f8 không thông
+ Độ nhám : Ra = 1,25 mm
Chọn phương pháp gia công : KHOAN + DOA
Phương pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám
Kinh tế
Đạt được
Ra (mm )
KHOAN
( d<15 mm)
12-14
10-11
6,3-12,5
DOA
Nửa tinh
Tinh
Mỏng
9-10
7-8
7
8
-
6
6,3-12,5
1,6-3,2
0,4-0,8
-Bề mặt 5 :
+ Loại bề mặt : mặt phẳng
+ Yêu cầu độ nhám : Ra = 1,25 mm
Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY, BÀO, MÀI.
Phương pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám bề mặt
Kinh tế
Đạt được
Ra(mm )
PHAY MẶT ĐẦU
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11
8-9
-
10
6-7
6,3-12,5
3,2-6,3
0,8-1,6
BÀO
Thô
Tinh
Mỏng
12-14
11-13
8-10
-
-
7
12,5-25
3,2-6,3
(0,8)-1,6
MÀI PHẲNG
Nửa tinh
Tinh
Mỏng
8-11
6-8
6-7
-
-
6
3,2
0,8-1,6
0,2-0,4
Để tăng năng xuất gia công, phù hợp với loại bề mặt, đạt độ nhám theo yêu cầu. Nên ta chọn phương pháp gia công : PHAY THÔ + MÀI BÁN TINH + MÀI TINH
- Bề mặt 6 :
+ Loại bề mặt : 2 lỗ f36, không thông đã có lỗ trước từ phương pháp đúc.
+ Độ nhám :Ra = 1,25 (mm)
+ Độ song song của hai tâm lỗ 0,02. Chọn phương pháp gia công: KHOÉT + MÀI NGHIỀN.
-Bề mặt 7 :
+ Loại bề mặt : rãnh có hình, nên ta chọn phương pháp gia công : PHAY ĐỊNH HÌNH.
- Bề mặt 8 :
+ Loại bề mặt : lỗ f11 lỗ suốt
+ Độ nhám : Rz = 40 (mm).
Chọn phương pháp gia công : KHOAN
Phương pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám
Kinh tế
Đạt được
Rz
KHOAN
<15 mm
12-14
10-11
25-50
- Bề mặt 9 :
+ Dạng bề mặt : lỗ bậc f24, đã có lỗ f11
+ Độ nhám : Rz = 40 (mm)
Có thể gia công bằng các phương pháp gia công : KHOÉT, PHAY
Phương pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám
Kinh tế
Đạt được
Rz (mm)
PHAY MẶT ĐẦU
Thô
12-14
-
25-50
KHÓET
Thô
12-15
-
50-100
Chọn phương pháp gia công : KHOÉT.
- Bề mặt 10 :
+ Loại bề mặt : lỗ f4 , nghiêng
+ Độ nhám :Rz = 40 (mm)
Chọn phương pháp gia công : KHOAN.
Phương pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám
Kinh tế
Đạt được
Rz
KHOAN
<15 mm
12-14
10-11
25-50
- Bề mặt 11 :
+ Loại bề mặt : lỗ f16
Chọn phương pháp gia công : KHOAN
Phương pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám
Kinh tế
Đạt được
Rz
KHOAN
<15 mm
12-14
10-11
25-50
TỔNG HỢP VIỆC PHÂN TÍCH VÀ CHỌN LỰA PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TA CHỌN RA TRÌNH TỰ GIA CÔNG VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ NHƯ SAU:
STT
Nguyên công
Bề mặt gia công
Bề mặt định vị
Sơ đồ
gá đặt
Máy
Cấp chính xác
1
PHAY THÔ
5
2, 3
Máy phay đứng
6H-12
14-12
2
PHAY THÔ
1
5,3
Máy phay đứng
6H-12
14-12
3
PHAY TINH
1
5,3
Máy phay đứng
6H-12
14-12
4
KHOAN DOA TINH
4
1,3
Máy doa toạ độ 278
14-12
7
5
KHÓET
6
1,4
Máy kho...