nghiadialanoitoinam
New Member
Link tải luận văn miễn phí cho ae Kết nối
LỜI NÓI ĐẦU 1
PHẦN I 2
TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CHÍNH CỦA HỘP GIẢM TỐC 350 2
1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền 3
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng hai cấp 6
3. Tính toán thiết kế trục 19
4. Tính toán chọn ổ lăn 31
5. Tính kết cấu vỏ hộp giảm tốc 35
6. Xây dựng bản vẽ lắp hộp giảm tốc ,bản vẽ thân và nắp hộp 37
PHẦN II 40
THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VỎ HỘP GIẢM TỐC 350 40
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 40
1. Điều kiện làm việc của chi tiết 40
2.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 40
3.Vật liệu chế tạo 41
CHƯƠNG II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 42
1. Xác định dạng sản xuất 42
2. Phương pháp chế tạo phôi 43
CHƯƠNG III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 44
1. Xác định đường lối công nghệ 49
2. Chọn phương pháp gia công 49
3. Thiết kế nguyên công 49
CHƯƠNG IV. TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG 78
A- TÍNH LƯỢNG DƯ 78
1. Tính lượng dư cho từng bề mặt lỗ đúc 50 78
2. Tính lượng dư cho bề mặt bích ghép 81
B- TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 83
1. Gia công thân hộp 83
2. Gia công nắp hộp 83
3. Gia công phối hợp thân và nắp 83
CHƯƠNG V. TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG 86
A- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG CHÍNH 86
* Gia công thân hộp 86
1. nguyên công 2 phay mặt phẳng đáy 86
2. Nguyên công 5 khoan ,doa lỗ đế 17 89
* Gia công nắp hộp 93
3. Nguyên công 4 khoan lỗ bích ghép 13 93
4. Nguyên công 5 : Khoét mặt đầu lỗ 30 97
* Gia công phối hợp thân và nắp 106
5. Nguyên công 5: Gia công lỗ 150 99
6. Nguyên công 6: Khoan lỗ 10,25 – ta rô ren M12 104
B- TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI 106
I .Gia công thân hộp 106
II. Gia công nắp hộp 115
III. Gia công phối hợp thân và nắp 119
CHƯƠNG VI. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CÁC NGUYÊN CÔNG 123
A- Gia công thân hộp 123
B- Gia công nắp hộp 125
C- Gia công phối hợp thân và nắp hộp 126
CHƯƠNG VII. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 129
1. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 2 phay mặt phẳng đáy 129
2. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 khoan - doa lỗ đế 17 129
3. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 gia công lỗ 150, 110 139
4. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 2 phay mặt phẳng cửa sổ 144
5. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 4: Khoan - lỗ 13 150
PHẦN V
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN GIA CÔNG VỎ HỘP GIẢM TỐC 156
A- CÁC DỮ LIỆU BAN ĐẦU VÀ KẾT QUẢ ĐÃ TÍNH Ở PHẦN TRÊN
B- TÍNH SỐ MÁY CẦN THIẾT CHO DÂY TRUYỀN
1. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công thân hộp giảm tốc 158
2. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công nắp hộp giảm tốc 162
3. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công phối hợp thân và nắp 166
4. Tính số thợ cần thiết cho một loại máy và cho cả dây chuyền. 169
5.Xác định nhu cầu diện tích sản xuấtcủa cả dây chuyền 176
6. Xác định cách bố trí máy, Quy hoạch mặt bằng sản xuât 177
9. Các số liệu kinh tế kỹ thuật 179
KẾT LUẬN CHUNG 181
TÀI LIỆU THAM KHẢO 182
- Ta đã tính dI = 40mm
- Chọn đường kính đoạn trục lắp nối trục là d13=40 (mm)
- Chọn đường kính đoạn trục lắp ổ bi d10 = d11 = 40 (mm)
- Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng là d12, bánh răng lắp liền trục.
vì df1 = 41,9 (mm); da1 = 48,9 (mm) (df1 là đường kính đáy răng, da1 là đường kính đỉnh răng).
III.6.2 Trục II:
- Như đã tính dII = 60(mm)
- chọn đường kính đoạn lắp ổ lăn 20 và 21 là 60 (mm)
- Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng nhỏ của cấp chậm lắp liền trục.
Vì df3 = 90 (mm) và đường kính đáy răng; da3 = 102 (mm) là đường kính đỉnh răng
- Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng bị động, bánh răng lớn là d = 60 (mm)
III.6.3 Trục III:
- Chọn đường kính chỗ lắp nối trục là d = 55 (mm)
- chọn đường kính đoạn lắp ổ bi và bánh răng là d = 60 (mm)
III.3 Tính kiểm nghiệm trục
- ở đây kiểm nghiệm trục III, nếu trục III đủ bền thì trục I và trục II cũng đủ bền.
+ kiểm nghiệm tại các tiết diện nguy hiểm, tại các tiết diện này hệ số an toàn phải
thoả mãn điều kiện:
Si = Ss . Sj / ≥
= 1,2 …2,5 là hệ số an toàn cho phép.
Sj = -1 / (k.dj.aj + mj)
Sj = -1 / (k.dj.aj + mj).
Trong đó -1 = 0,35b + 100 = 0,35.1600+100 = 660 (MPa)
-1 = 0,58 -1 = 660.0,58 = 382,8 (MPa)
, là hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình vớib = 1600MPa
tra bảng 107 (TTTKHDĐT2)
= 0,25 ; = 0,15
- k.dj ; kdj các hệ số xác định theo công thức (10.25) và (10.26)
trang 197 (TTTKHDĐT2).
kdj = (k/ + kx-1) / ky
kdj = (k / + kx-1) / ky.
Kx - hệ số tập chung ứng suất do trạng thái bề mặt
Ky – hệ số tăng bền bề mặt trục
Tra bảng 10.8 và 10.9 ta có: Kx = 1,25 ; Ky = 2,0
K ; K hệ số tập chung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn.
Bảng 10.12 khi ra công rãnh then dao phay ngón
k = 2,5 ; k = 2,39
; hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi uốn, xoắn.
aj ;aj ; mj mj trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện thứ j xác định như sau:
- với trục quay 2 chiều ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
mj = 0, aj = maxj = Tj/ Wj ; mj = 0 ; aj = maxj = Mj/ wj
trong đój ; 0j lần lượt là mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại tiết diện nguy hiểm j được tính theo công thức 10.6 (TTTKHDĐT2)
- Trục tiết diện tròn
j = d3j / 32 ; 0j = d3j / 16
Trục có 1rãnh then
j = d3j / 32 – bt1(dj – t1)2/ 2dj
0j = d3j / 16– bt1(dj – t1)2/ 2dj
Với trục III. Các tiết diện nguy hiểm là :
- tiết diện lắp ổ lăn d = 60mm.
- tiết diện lắp ổ bánh răng d = 60mm.
- tiết diện lắp khớp nối d = 55mm
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
LỜI NÓI ĐẦU 1
PHẦN I 2
TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CHÍNH CỦA HỘP GIẢM TỐC 350 2
1. Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền 3
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng hai cấp 6
3. Tính toán thiết kế trục 19
4. Tính toán chọn ổ lăn 31
5. Tính kết cấu vỏ hộp giảm tốc 35
6. Xây dựng bản vẽ lắp hộp giảm tốc ,bản vẽ thân và nắp hộp 37
PHẦN II 40
THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO VỎ HỘP GIẢM TỐC 350 40
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 40
1. Điều kiện làm việc của chi tiết 40
2.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 40
3.Vật liệu chế tạo 41
CHƯƠNG II.XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 42
1. Xác định dạng sản xuất 42
2. Phương pháp chế tạo phôi 43
CHƯƠNG III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 44
1. Xác định đường lối công nghệ 49
2. Chọn phương pháp gia công 49
3. Thiết kế nguyên công 49
CHƯƠNG IV. TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG 78
A- TÍNH LƯỢNG DƯ 78
1. Tính lượng dư cho từng bề mặt lỗ đúc 50 78
2. Tính lượng dư cho bề mặt bích ghép 81
B- TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 83
1. Gia công thân hộp 83
2. Gia công nắp hộp 83
3. Gia công phối hợp thân và nắp 83
CHƯƠNG V. TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG 86
A- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG CHÍNH 86
* Gia công thân hộp 86
1. nguyên công 2 phay mặt phẳng đáy 86
2. Nguyên công 5 khoan ,doa lỗ đế 17 89
* Gia công nắp hộp 93
3. Nguyên công 4 khoan lỗ bích ghép 13 93
4. Nguyên công 5 : Khoét mặt đầu lỗ 30 97
* Gia công phối hợp thân và nắp 106
5. Nguyên công 5: Gia công lỗ 150 99
6. Nguyên công 6: Khoan lỗ 10,25 – ta rô ren M12 104
B- TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI 106
I .Gia công thân hộp 106
II. Gia công nắp hộp 115
III. Gia công phối hợp thân và nắp 119
CHƯƠNG VI. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CÁC NGUYÊN CÔNG 123
A- Gia công thân hộp 123
B- Gia công nắp hộp 125
C- Gia công phối hợp thân và nắp hộp 126
CHƯƠNG VII. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 129
1. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 2 phay mặt phẳng đáy 129
2. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 khoan - doa lỗ đế 17 129
3. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 gia công lỗ 150, 110 139
4. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 2 phay mặt phẳng cửa sổ 144
5. Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công 4: Khoan - lỗ 13 150
PHẦN V
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN GIA CÔNG VỎ HỘP GIẢM TỐC 156
A- CÁC DỮ LIỆU BAN ĐẦU VÀ KẾT QUẢ ĐÃ TÍNH Ở PHẦN TRÊN
B- TÍNH SỐ MÁY CẦN THIẾT CHO DÂY TRUYỀN
1. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công thân hộp giảm tốc 158
2. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công nắp hộp giảm tốc 162
3. Tính số lượng máy cho từng nguyên công để gia công phối hợp thân và nắp 166
4. Tính số thợ cần thiết cho một loại máy và cho cả dây chuyền. 169
5.Xác định nhu cầu diện tích sản xuấtcủa cả dây chuyền 176
6. Xác định cách bố trí máy, Quy hoạch mặt bằng sản xuât 177
9. Các số liệu kinh tế kỹ thuật 179
KẾT LUẬN CHUNG 181
TÀI LIỆU THAM KHẢO 182
- Ta đã tính dI = 40mm
- Chọn đường kính đoạn trục lắp nối trục là d13=40 (mm)
- Chọn đường kính đoạn trục lắp ổ bi d10 = d11 = 40 (mm)
- Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng là d12, bánh răng lắp liền trục.
vì df1 = 41,9 (mm); da1 = 48,9 (mm) (df1 là đường kính đáy răng, da1 là đường kính đỉnh răng).
III.6.2 Trục II:
- Như đã tính dII = 60(mm)
- chọn đường kính đoạn lắp ổ lăn 20 và 21 là 60 (mm)
- Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng nhỏ của cấp chậm lắp liền trục.
Vì df3 = 90 (mm) và đường kính đáy răng; da3 = 102 (mm) là đường kính đỉnh răng
- Chọn đường kính đoạn trục lắp bánh răng bị động, bánh răng lớn là d = 60 (mm)
III.6.3 Trục III:
- Chọn đường kính chỗ lắp nối trục là d = 55 (mm)
- chọn đường kính đoạn lắp ổ bi và bánh răng là d = 60 (mm)
III.3 Tính kiểm nghiệm trục
- ở đây kiểm nghiệm trục III, nếu trục III đủ bền thì trục I và trục II cũng đủ bền.
+ kiểm nghiệm tại các tiết diện nguy hiểm, tại các tiết diện này hệ số an toàn phải
thoả mãn điều kiện:
Si = Ss . Sj / ≥
Sj = -1 / (k.dj.aj + mj)
Sj = -1 / (k.dj.aj + mj).
Trong đó -1 = 0,35b + 100 = 0,35.1600+100 = 660 (MPa)
-1 = 0,58 -1 = 660.0,58 = 382,8 (MPa)
, là hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình vớib = 1600MPa
tra bảng 107 (TTTKHDĐT2)
= 0,25 ; = 0,15
- k.dj ; kdj các hệ số xác định theo công thức (10.25) và (10.26)
trang 197 (TTTKHDĐT2).
kdj = (k/ + kx-1) / ky
kdj = (k / + kx-1) / ky.
Kx - hệ số tập chung ứng suất do trạng thái bề mặt
Ky – hệ số tăng bền bề mặt trục
Tra bảng 10.8 và 10.9 ta có: Kx = 1,25 ; Ky = 2,0
K ; K hệ số tập chung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn.
Bảng 10.12 khi ra công rãnh then dao phay ngón
k = 2,5 ; k = 2,39
; hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi uốn, xoắn.
aj ;aj ; mj mj trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện thứ j xác định như sau:
- với trục quay 2 chiều ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
mj = 0, aj = maxj = Tj/ Wj ; mj = 0 ; aj = maxj = Mj/ wj
trong đój ; 0j lần lượt là mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại tiết diện nguy hiểm j được tính theo công thức 10.6 (TTTKHDĐT2)
- Trục tiết diện tròn
j = d3j / 32 ; 0j = d3j / 16
Trục có 1rãnh then
j = d3j / 32 – bt1(dj – t1)2/ 2dj
0j = d3j / 16– bt1(dj – t1)2/ 2dj
Với trục III. Các tiết diện nguy hiểm là :
- tiết diện lắp ổ lăn d = 60mm.
- tiết diện lắp ổ bánh răng d = 60mm.
- tiết diện lắp khớp nối d = 55mm
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
You must be registered for see links