o0_miss_le_0o
New Member
Download miễn phí Đề tài Dây chuyền công nghệ sản xuất Ximăng
Lời Cảm Ơn 2
Phần I : Tổng quan 3
Chương I : Đặt vấn đề 3
Chương II : Giới thiệu về Ximăng PBC 4
Chương III : Những yếu tố cơ bản để xây dựng một
nhà máy Ximăng 5
Phần II : Công nghệ sản xuất Ximăng 6
Chương I : Lý thuyết công nghệ sản xuất xi măng 6
Chương II : Sơ đồ công nghệ sản xuát ximăng 8
Phần III : Tính toán thiết kế thiết bị 10
Chương I : Tính toán thiét kế máy nghiền bi 10
1.1, Nguyên lý làm việc và phân loại 10
1.2, Các chi tiết chủ yếu của máy nghiền bi. 12
1.3, Tính toán máy nghiền bi. 14
1.4, Sửa chữa và lắp ráp máy nghiền bi. 63
Chương II : Thiết bị phân ly cơ học 66
Chương III : Tính toán thiết kế Cyclone 69
Chương IV : Tính toán thiết kế thiết bị lọc điện 77
4.1, Tìm hiểu chung về thiết bị lọc bụi tĩnh điện 77
4.2, Nguyên lý phân riêng 77
4.3, Cơ sở khoa học để tính toán thiết kế 85
4.4, Tính toán công nghệ thiết bị lọc bụi tĩnh điện 86
Chương V : Tính toán , chọn hệ thống quạt 105
Phần IV: Kết luận 108
Tài liệu tham khảo 109
Để tải tài liệu này, vui lòng Trả lời bài viết, Mods sẽ gửi Link download cho bạn ngay qua hòm tin nhắn.
Ketnooi -
You must be registered for see links
Ai cần tài liệu gì mà không tìm thấy ở Ketnooi, đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
ách giữa hai tâm của hai gối đỡ, hình (4 - 10):
Hình 4 – 10. Sơ đồ tính chiều dài.
Ta có: L = L1 + 2l1 + l2 (*)
Với l1 là chiều đáy thùng nghiền, ta có:
l1 = 0,5(D’ - Dn).tg30o = 0,5.(1,508 - 0,4). =
= 0,32 m
Trong đó:
D’ và Dn tương ứng là đường kính ngoài của thùng và đường kính ngoài của cổ trục thùng nghiền, m.
l2 – chiều dài cổ trục thùng nghiền, m.
Ta đã chọn: l2 = 0,4 m
L1 – chiều dài thùng nghiền, L1 = 3,4 m.
Thay vào (*) ta có:
L = 3,4 + 2.0,32 + 0,4 = 4.14 m
Thay vào (4 - 49) ta có:
Mu = = 38006 Nm
Momen chống uốn của thân thùng theo công thức [(7 - 105)/(II – 211)], bằng: Wu = (1 - 50)
Trong đó: Rn và Rt – bán kính ngoài và bán kính trong của thân thùng, m.
Ta có: Rn = = = 0,754 m
Rt = = = 0,7 m
Thay vào (1 - 50) ta có:
Wu = = 0,087 m3
Vì trên thân thùng có khoét lỗ làm cửa và lỗ để lắp tấm lót vào thân thùng bằng boulon, do đó cần giảm momen chống uốn đi 20%.
Vậy, ứng suất uốn theo công thức [(7 - 107)/(II – 212)] bằng:
su = (1 - 51)
Thay các giá trị vào (4 - 51) ta có:
su = = 548776 N/m2
* Momen xoắn tác dụng lên thân thùng theo công thức [(1 - 108)/(II - 212)]
Mx = [N.m] (1 - 52)
Trong đó:
N – công suất tiêu hao cho máy, kW.
Theo (1 - 33) ta đã có: N = 45,93 kW
n – số vòng quay của thùng/phút: n = 27 vg/ph
Thay các giá trị vào (1 - 52) ta có:
Mx = = 16569 Nm
Còn momen chống xoắn của thân thùng lấy gấp hai lần momen chống uốn, theo công thức [(1 – 109)/(II-212)] :
Wx = 2Wu (1 - 53)
Thay Wu từ (1 - 50) vào (1 - 53) ta có:
Wx = 2.0,087 = 0,174 m3
Vậy, ứng suất tiếp sinh ra do momen xoắn theo công thức [(7 - 110)/(II – 212)]:
t = (1 - 54)
Thay các giá trị đã có vào (1 -54) ta có:
t = = 119621 N/m2
Do đó, ứng suất sinh ra ở thân thùng do uốn và xoắn, theo công thức [(7 - 111)/(II – 212)], bằng:
s = Ê (1 - 55)
Dùng thép 45 làm thân thùng, theo bảng [(6 - 1)/(IV - 92)]:
Giới hạn chảy: sch = 340 MPa = 340.106 N/m2
Mà theo công thức [(10 - 30)/(IV – 200)]:
= 0,8sch (1 - 56)
Thay giá trị của sch vào (4 - 56) ta có:
= 0,8.340.106 = 272.106 N/m2
Thay vào (4 – 55), ta có:
s = = 561662 N/m2
Ta thấy: s Ê
Vậy thỏa mãn điều kiện bền cho thân thùng.
1.3.2.2. Bulon ghép thân thùng với đáy thùng.
Đáy và thân thùng được ghép với nhau bằng bulon. Khi máy làm việc, các bulon này bị cắt do momen xoắn và do tải trọng tổng của thùng.
Gọi P1 là lực cắt sinh ra do ảnh hưởng của trọng lượng tất cả các phần quay và lực ly tâm và P2 là lực cắt sinh ra do ảnh hưởng của lực vòng thì lực tổng gây ra cắt bulon theo công thức [(7 - 112)/(II – 213)] là:
P = P1 + P2 [N] (1 - 57)
Từ biểu đồ lực cắt ở hình (4 – 9b) ta xác định được đại lượng lực cắt P1 như sau: P1. = RA.l
Hay theo công thức (7 - 113)/(II – 213)]:
P1 = = (1 - 58)
Trong đó:
RA – phản lực ở gối đỡ, N.
l – khoảng cách từ tâm gối đỡ đến mặt phẳng ghép thân với đáy, m.
r – bán kính vòng phân bố bulon, m.
Ta có: l = l1 + 0,5l2 = 0,32 + 0,5.0,4 = 0,52 m
Với: l1 và l2 – tương ứng là chiều dài của đáy thùng nghiền và của cổ trục thùng nghiền, m.
Ta có: RA = 0,5G = 0,5.102268 = 51134 N
Với: G – trọng lượng của tất cả các bộ phận cùng tham gia quay tính theo (4 - 44).
Ta lấy: r = 0,5D’ + 0,05 = 0,5.1,508 + 0,05 = 0,804 m
Với: D’ - đường kính ngoài của thùng nghiền, m.
Thay vào (4 - 58) ta có:
P1 = = 33072 N
Còn P2 tính theo công thức [(7 - 114)/(1 – 213)]:
P2 = (1 - 59)
Trong đó:
N – công suất máy nghiền, kW.
Theo (1 - 33) ta có : N = 45,93 kW
n – số vòng quay của thùng/phút: n = 27 vg/ph
Thay các thông số vào (4 - 59) ta có:
P2 = = 20608 N
Thay giá trị của P1 và P2 vào (4 - 57) ta có:
P = 33072 + 20608 = 533680 N
Vậy, ứng suất ở bulon do lực cắt gây ra, theo công thức [(7 - 115)/(II – 213)]:
tc = [N/cm2] (1 - 60)
Trong đó:
m – số lượng bulon, ta lấy m = 16
d - đường kính bulon, ta lấy d = 2 cm.
ứng suất cắt cho phép: [tc] = 0,2sch
Với: sch – ứng suất chảy của vật lệu làm bulon, N/cm2.
Dùng thép CT3 làm bulon thì theo bảng [(6 - 1)/(IV – 92)]:
sch = 340 MPa = 340.102 N/cm2
Vậy: [tc] = 0,2.34000 = 6800 N/cm2
Thay các thông số trên vào (4 - 60) ta có:
tc = = 1068 N/cm2
Do đó: tc Ê [tc]
Thỏa mãn điều kiện bền cho bulon.
1.3.2.3. Cổ thùng nghiền.
Tiết diện nguy hiểm của cổ thùng nghiền là tiết diện tiếp giáp giữa cổ và đáy: tiết diện A – A ở hình (4 - 9c), ở đấy lại thường có khuyết tật do đúc gây ra.
Momen uốn tại tiết diện A – A, theo công thức [(7 - 116)/(II – 214)] bằng:
Mu = RA.l (1 - 61)
Trong đó:
RA – phản lực ở gối đỡ, N.
Ta đã có: RA = 52134 N
l – khoảng cách từ tâm cổ đến tiết diện A – A: l = 0,2 m
Thay các giá trị vào (4 - 61) ta có:
Mu = 51134.0,2 = 10227 Nm
Còn momen xoắn đã tính theo (4 - 53): Mx = 16569 Nm
Vậy momen tương đương theo công thức [(7 - 117)(II – 214)] :
Mtđ = (1 - 62)
Thay các giá trị của momen vào (4 - 62), ta có:
Mtđ = = 19471 Nm
Còn momen chống uốn theo công thức [(7 - 118)/(II – 214)] sẽ là:
W = (1 - 63)
Trong đó: d, D – tương ứng là đường kính trong và đường kính ngoài của cổ trục nghiền, m.
Thay các giá trị của d và D vào (1 – 63), ta có:
W = ] = 17,18.10-4 m3
ứng suất tại tiết diện A – A, theo công thức [(7 - 119)/(II – 214)] bằng:
s = Ê [N/m2] (1 - 64)
Thay giá trị của momen và ứng suất vào (4 - 64), ta có:
s = = 11,33.106 N/m2
Theo (4 - 56) ta đã có: = 272.106 N/m2
Vậy: s <.
Thỏa mãn điều kiện bền cho cổ thùng.
1.3.2.4, Cặp bánh răng truyền động
1.3.2.4.1, Chọn vật liệu.
Theo bảng [(6 - 1)/(IV – 92)]:
Chọn vật liệu làm bánh răng lớn là thép 45X, tui cải thiện đạt độ rắn HB163..269, giới hạn bền sb = 750 MPa, giới hạn chảy sch = 500 MPa.
Chọn vật liệu làm bánh răng nhỏ là thép 45, tui cải thiện đạt độ rắn HB ³ 241, sb = 800 MPa, và sch = 580 MPa.
1.3.2.4.2, ứng suất cho phép.
ứng suất tiếp xúc cho phép [sH] và ứng suất uốn cho phép [sF] được xác định theo các công thức [(6 - 1a) và(6 - 2a)/(4 - 93] như sau:
[sH] = soHlim.KHL/SH (5 - 1)
[sF] = soFlim.KFCKFL/SF (5 - 2)
Trong đó:
soHlim và soFlim lần lượt là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với cho kỳ cơ sở, trị số của chúng tra ở bảng [(6 - 2)/(IV- 94)]:
soHlim = 2HB + 70
soFlim = 1,8HB
SH và SF – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, tra bảng [(6 - 2)/(IV – 94)]:
SH = 1,1 và SF = 1,75
Thép 45X và thép 40XH tui cải thiện đạt độ rắn HB180..350. Ta chọn bánh răng nhỏ có HB1 = 245 và bánh răng lớn có HB2 = 230.
Vậy: soHlim1 = 2.245 + 70 = 560 MPa
soHlim2 = 2.230 + 70 = 530 MPa
soFlim1 = 1,8.245 = 441 MPa
soFlim2 = 1,8.230 = 414 MPa
KFC – hệ số xét đén ảnh hưởng đặt tải, khi bộ truyền quay một chiều KFC = 1
KHL và KFL – hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền, được xác định theo các công thức [(6-3) và (6-4)/(IV-93]:
KHL = (5 - 3)
KFL = (5 - 4)
Trong đó:
mH, mF – bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn, khi độ rắn mặt răng HB Ê 350 thì mH = 6 và mF = 6
NHO – số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc, theo công thức [(6 - 5)/(IV- 93]:
NHO = 30H2,4HB (5 - 5)
Với HHB - độ rắn Brien.
Vậy thay giá trị của HHB vào (5 - 5) ta có:
NHO1 = 30.(245)2,4 = 16,26.106
NHO2 = 30.(230)2,4 = 13,97.106
NFO – số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn: NFO = 4.106
NHE, NFE – số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương.
Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh, theo công thức [(6 - 6)/(IV – 93)]:
NHE = NFE = N = 60cntS (5 - 6)
Với: c, n, tS lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, số vòng quay trong một phút...
Hình 4 – 10. Sơ đồ tính chiều dài.
Ta có: L = L1 + 2l1 + l2 (*)
Với l1 là chiều đáy thùng nghiền, ta có:
l1 = 0,5(D’ - Dn).tg30o = 0,5.(1,508 - 0,4). =
= 0,32 m
Trong đó:
D’ và Dn tương ứng là đường kính ngoài của thùng và đường kính ngoài của cổ trục thùng nghiền, m.
l2 – chiều dài cổ trục thùng nghiền, m.
Ta đã chọn: l2 = 0,4 m
L1 – chiều dài thùng nghiền, L1 = 3,4 m.
Thay vào (*) ta có:
L = 3,4 + 2.0,32 + 0,4 = 4.14 m
Thay vào (4 - 49) ta có:
Mu = = 38006 Nm
Momen chống uốn của thân thùng theo công thức [(7 - 105)/(II – 211)], bằng: Wu = (1 - 50)
Trong đó: Rn và Rt – bán kính ngoài và bán kính trong của thân thùng, m.
Ta có: Rn = = = 0,754 m
Rt = = = 0,7 m
Thay vào (1 - 50) ta có:
Wu = = 0,087 m3
Vì trên thân thùng có khoét lỗ làm cửa và lỗ để lắp tấm lót vào thân thùng bằng boulon, do đó cần giảm momen chống uốn đi 20%.
Vậy, ứng suất uốn theo công thức [(7 - 107)/(II – 212)] bằng:
su = (1 - 51)
Thay các giá trị vào (4 - 51) ta có:
su = = 548776 N/m2
* Momen xoắn tác dụng lên thân thùng theo công thức [(1 - 108)/(II - 212)]
Mx = [N.m] (1 - 52)
Trong đó:
N – công suất tiêu hao cho máy, kW.
Theo (1 - 33) ta đã có: N = 45,93 kW
n – số vòng quay của thùng/phút: n = 27 vg/ph
Thay các giá trị vào (1 - 52) ta có:
Mx = = 16569 Nm
Còn momen chống xoắn của thân thùng lấy gấp hai lần momen chống uốn, theo công thức [(1 – 109)/(II-212)] :
Wx = 2Wu (1 - 53)
Thay Wu từ (1 - 50) vào (1 - 53) ta có:
Wx = 2.0,087 = 0,174 m3
Vậy, ứng suất tiếp sinh ra do momen xoắn theo công thức [(7 - 110)/(II – 212)]:
t = (1 - 54)
Thay các giá trị đã có vào (1 -54) ta có:
t = = 119621 N/m2
Do đó, ứng suất sinh ra ở thân thùng do uốn và xoắn, theo công thức [(7 - 111)/(II – 212)], bằng:
s = Ê
Dùng thép 45 làm thân thùng, theo bảng [(6 - 1)/(IV - 92)]:
Giới hạn chảy: sch = 340 MPa = 340.106 N/m2
Mà theo công thức [(10 - 30)/(IV – 200)]:
Thay giá trị của sch vào (4 - 56) ta có:
Thay vào (4 – 55), ta có:
s = = 561662 N/m2
Ta thấy: s Ê
Vậy thỏa mãn điều kiện bền cho thân thùng.
1.3.2.2. Bulon ghép thân thùng với đáy thùng.
Đáy và thân thùng được ghép với nhau bằng bulon. Khi máy làm việc, các bulon này bị cắt do momen xoắn và do tải trọng tổng của thùng.
Gọi P1 là lực cắt sinh ra do ảnh hưởng của trọng lượng tất cả các phần quay và lực ly tâm và P2 là lực cắt sinh ra do ảnh hưởng của lực vòng thì lực tổng gây ra cắt bulon theo công thức [(7 - 112)/(II – 213)] là:
P = P1 + P2 [N] (1 - 57)
Từ biểu đồ lực cắt ở hình (4 – 9b) ta xác định được đại lượng lực cắt P1 như sau: P1. = RA.l
Hay theo công thức (7 - 113)/(II – 213)]:
P1 = = (1 - 58)
Trong đó:
RA – phản lực ở gối đỡ, N.
l – khoảng cách từ tâm gối đỡ đến mặt phẳng ghép thân với đáy, m.
r – bán kính vòng phân bố bulon, m.
Ta có: l = l1 + 0,5l2 = 0,32 + 0,5.0,4 = 0,52 m
Với: l1 và l2 – tương ứng là chiều dài của đáy thùng nghiền và của cổ trục thùng nghiền, m.
Ta có: RA = 0,5G = 0,5.102268 = 51134 N
Với: G – trọng lượng của tất cả các bộ phận cùng tham gia quay tính theo (4 - 44).
Ta lấy: r = 0,5D’ + 0,05 = 0,5.1,508 + 0,05 = 0,804 m
Với: D’ - đường kính ngoài của thùng nghiền, m.
Thay vào (4 - 58) ta có:
P1 = = 33072 N
Còn P2 tính theo công thức [(7 - 114)/(1 – 213)]:
P2 = (1 - 59)
Trong đó:
N – công suất máy nghiền, kW.
Theo (1 - 33) ta có : N = 45,93 kW
n – số vòng quay của thùng/phút: n = 27 vg/ph
Thay các thông số vào (4 - 59) ta có:
P2 = = 20608 N
Thay giá trị của P1 và P2 vào (4 - 57) ta có:
P = 33072 + 20608 = 533680 N
Vậy, ứng suất ở bulon do lực cắt gây ra, theo công thức [(7 - 115)/(II – 213)]:
tc = [N/cm2] (1 - 60)
Trong đó:
m – số lượng bulon, ta lấy m = 16
d - đường kính bulon, ta lấy d = 2 cm.
ứng suất cắt cho phép: [tc] = 0,2sch
Với: sch – ứng suất chảy của vật lệu làm bulon, N/cm2.
Dùng thép CT3 làm bulon thì theo bảng [(6 - 1)/(IV – 92)]:
sch = 340 MPa = 340.102 N/cm2
Vậy: [tc] = 0,2.34000 = 6800 N/cm2
Thay các thông số trên vào (4 - 60) ta có:
tc = = 1068 N/cm2
Do đó: tc Ê [tc]
Thỏa mãn điều kiện bền cho bulon.
1.3.2.3. Cổ thùng nghiền.
Tiết diện nguy hiểm của cổ thùng nghiền là tiết diện tiếp giáp giữa cổ và đáy: tiết diện A – A ở hình (4 - 9c), ở đấy lại thường có khuyết tật do đúc gây ra.
Momen uốn tại tiết diện A – A, theo công thức [(7 - 116)/(II – 214)] bằng:
Mu = RA.l (1 - 61)
Trong đó:
RA – phản lực ở gối đỡ, N.
Ta đã có: RA = 52134 N
l – khoảng cách từ tâm cổ đến tiết diện A – A: l = 0,2 m
Thay các giá trị vào (4 - 61) ta có:
Mu = 51134.0,2 = 10227 Nm
Còn momen xoắn đã tính theo (4 - 53): Mx = 16569 Nm
Vậy momen tương đương theo công thức [(7 - 117)(II – 214)] :
Mtđ = (1 - 62)
Thay các giá trị của momen vào (4 - 62), ta có:
Mtđ = = 19471 Nm
Còn momen chống uốn theo công thức [(7 - 118)/(II – 214)] sẽ là:
W = (1 - 63)
Trong đó: d, D – tương ứng là đường kính trong và đường kính ngoài của cổ trục nghiền, m.
Thay các giá trị của d và D vào (1 – 63), ta có:
W = ] = 17,18.10-4 m3
ứng suất tại tiết diện A – A, theo công thức [(7 - 119)/(II – 214)] bằng:
s = Ê
Thay giá trị của momen và ứng suất vào (4 - 64), ta có:
s = = 11,33.106 N/m2
Theo (4 - 56) ta đã có:
Vậy: s <
Thỏa mãn điều kiện bền cho cổ thùng.
1.3.2.4, Cặp bánh răng truyền động
1.3.2.4.1, Chọn vật liệu.
Theo bảng [(6 - 1)/(IV – 92)]:
Chọn vật liệu làm bánh răng lớn là thép 45X, tui cải thiện đạt độ rắn HB163..269, giới hạn bền sb = 750 MPa, giới hạn chảy sch = 500 MPa.
Chọn vật liệu làm bánh răng nhỏ là thép 45, tui cải thiện đạt độ rắn HB ³ 241, sb = 800 MPa, và sch = 580 MPa.
1.3.2.4.2, ứng suất cho phép.
ứng suất tiếp xúc cho phép [sH] và ứng suất uốn cho phép [sF] được xác định theo các công thức [(6 - 1a) và(6 - 2a)/(4 - 93] như sau:
[sH] = soHlim.KHL/SH (5 - 1)
[sF] = soFlim.KFCKFL/SF (5 - 2)
Trong đó:
soHlim và soFlim lần lượt là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với cho kỳ cơ sở, trị số của chúng tra ở bảng [(6 - 2)/(IV- 94)]:
soHlim = 2HB + 70
soFlim = 1,8HB
SH và SF – hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn, tra bảng [(6 - 2)/(IV – 94)]:
SH = 1,1 và SF = 1,75
Thép 45X và thép 40XH tui cải thiện đạt độ rắn HB180..350. Ta chọn bánh răng nhỏ có HB1 = 245 và bánh răng lớn có HB2 = 230.
Vậy: soHlim1 = 2.245 + 70 = 560 MPa
soHlim2 = 2.230 + 70 = 530 MPa
soFlim1 = 1,8.245 = 441 MPa
soFlim2 = 1,8.230 = 414 MPa
KFC – hệ số xét đén ảnh hưởng đặt tải, khi bộ truyền quay một chiều KFC = 1
KHL và KFL – hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền, được xác định theo các công thức [(6-3) và (6-4)/(IV-93]:
KHL = (5 - 3)
KFL = (5 - 4)
Trong đó:
mH, mF – bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn, khi độ rắn mặt răng HB Ê 350 thì mH = 6 và mF = 6
NHO – số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc, theo công thức [(6 - 5)/(IV- 93]:
NHO = 30H2,4HB (5 - 5)
Với HHB - độ rắn Brien.
Vậy thay giá trị của HHB vào (5 - 5) ta có:
NHO1 = 30.(245)2,4 = 16,26.106
NHO2 = 30.(230)2,4 = 13,97.106
NFO – số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn: NFO = 4.106
NHE, NFE – số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương.
Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh, theo công thức [(6 - 6)/(IV – 93)]:
NHE = NFE = N = 60cntS (5 - 6)
Với: c, n, tS lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, số vòng quay trong một phút...