linkhoi_91193
New Member
Download miễn phí Đề tài Bánh răng đồng trục của cơ cấu di chuyển của cần trục chân đế
Phương tiện gia công:
Máy tiện 1259:
Đường kính gia công lớn nhất: 640 mm
Chiều dài gia công: 350mm
Số trục chính: 6
Giới hạn số vòng quay/phút:19÷269
Cấp số tốc độ: 24
Công suất động cơ: < 55 kW
Máy xọc 5107:
Đường kính gia công lớn nhất: 1000mm
Số hàng trình kép/ph : 400, 700, 1200, 2000
Chạy dao vòng/htk : 0.0125÷0.56
Máy phay 5K32:
Đường kính bánh răng gia công lớn nhất : 800 mm
Mô đun lớn nhất: 16 mm
Số cấp tốc độ: 9
Số vòng quay của dao: 50÷315 v/ph
Chọn dao phay T15K10
Công suất >10
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
PHẦN I: TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT==o0o==
Bánh răng cũng như mọi chi tiết khác, kết cấu của chúng ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và chất lượng gia công, ảnh hưởng đến độ bề khi làm việc. Vì vậy ngay khi thiết kế cần chú ý bề mặt của nó như:
Hình dáng lỗ phải đơn giản, vì nếu hình dáng lỗ phức tạp sẽ khó gia công
Mặt ngoài phải đơn giản, bánh răng phải có tính công nghệ cao
Bề mặt ngoài phải đủ dày, để chống lại biến dạng khi nhiệt luyện
Kết cấu bánh răng phải tạo điều kiện cho việc gia công nhiều dao cùng lúc
Vật liệu chế tạo là loại thép 45:
Vật liệu chế tạo bánh răng phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng.
Bánh răng cần chế tạo là bánh răng đồng trục của cơ cấu di chuyển của cần trục chân đế nên ta chọn thép 45 có các thông số sau:
Ưùng suất bền kéo nhỏ nhất: sbk = 540 N/mm2
Ưùng suất bền chảy của vật liệu: sch = 270 N/mm2
Độ rắn: HB = 170 ÷ 220
Chọn phôi:
Việc chế tạo bằng phương pháp phôi đúc hiện nay sử dụng rất rộng rãi vì phôi đúc có kết cấu phức tạp và đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn dập khó đạt được
Ta chọn phôi đúc, phôi đúc sẽ giảm các nguyên công, tiết kiệm vật liệu, tăng cường chính xác cho chi tiết.
PHẦN II: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
==o0o==
Trình tự gia công:
Tất cả các bề mặt gia công trên máy tiện 1295
Phần lỗ cũng được gia công trên máy 1295
Phần rãnh then được gia công trên máy xọc 5107
Phần răng gia công trên máy phay lăn răng 5K32
Phương tiện gia công:
Máy tiện 1259:
Đường kính gia công lớn nhất: 640 mm
Chiều dài gia công: 350mm
Số trục chính: 6
Giới hạn số vòng quay/phút:19÷269
Cấp số tốc độ: 24
Công suất động cơ: < 55 kW
Máy xọc 5107:
Đường kính gia công lớn nhất: 1000mm
Số hàng trình kép/ph : 400, 700, 1200, 2000
Chạy dao vòng/htk : 0.0125÷0.56
Máy phay 5K32:
Đường kính bánh răng gia công lớn nhất : 800 mm
Mô đun lớn nhất: 16 mm
Số cấp tốc độ: 9
Số vòng quay của dao: 50÷315 v/ph
Chọn dao phay T15K10
Công suất >10
Loại giao:
Giao tiện T15K6
Giao tiện BK6
Giao xọc P18
Giao tiện T15K10
Quy trình công nghệ:
Nguyên công 1: Dùng máy tiện 1259, dao tiện T15K6.
Bước 1: Tiện sơ bộ mặt bên của bánh răng.
Dao tiện T15K6
t = 3mm
S = 1.35 mm/vòng
N = v/phut
V = 92 m/ph
Tgc =14,5ph
Bước 2: Tiện tinh mặt bên của bánh răng.
Dao tiện T15K6
t = 0.5 mm
S = 0.2 mm/vòng
n = 110 v/ph
V = 265 m/ph
Tgc = ph
Bước 3: Vát mép các mặt.
Bước 4: Bo mặt
Nguyên công 2: Dùng máy tiện 1259, dao tiện lỗ tiêu chuân’có gắn hợp kim cứng BK6
: góc nghiêng trước của dao ( = 900)
Bước 1: Tiện thô lỗ.
Bước thô t = 2 mm
N = 75.22 v/ph
S = 0.2 mm/v
V =167.8 m/ph
T = 14.25
Bước 2: Tiện tinh lỗ.
Bước tinh t = 0.2 mm
S = 0.05 mm/v
V = 449.8 m/ph
T = ph
Nguyên công 3: Dùng máy xọc 5107,dao xọc P18
Kẹp chặt trên mâm cặp 4 chấu để gia công rãnh then
Định vị: mặt đáy 3 bậc tự do mặt bên 2 bậc tự do
Bước 1: xọc rãnh then
Dao xọc P18
t =1.6 mm
S = 0.12 mm/htk
n = 61.1 mm htk/ph
T = ph
Nguyên công 4:
Bước 1: phay răng
Máy phay 5K32
Dao T15K10
Nguyên công kiểm tra:
PHẦN III: CHẾ ĐỘ CẮT
==o0o==
Tiện thô:
Chiều sâu cắt: t=2÷8 mm
Chọn t=3mm
Lượng chạy dao: S=1,1÷1,5 mm/vòng
Chọn S=1,35 mm/vòng
Tốc độ cắt: v(v/ph)
Trong đó:
T=30÷60 phút : trị số trung bình của tuổi bền, chọn T=45ph.
Cv=292: Hệ số điều chỉnh
x=0,15
y=0,3
m=0,18
kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72
=> =82,12 m/ph
Số vòng quay trục chính:
=86.029 v/ph
Tiện tinh:
Chiều sâu cắt: t=0,5÷2 mm
Chọn t=0,5mm
Lượng chạy dao: S=0,12÷1,1 mm/vòng
Chọn S=0,12 mm/vòng
Tốc độ cắt: v(v/ph)
Trong đó:
T=30÷60 phút : trị số trung bình của tuổi bền, chọn T=45ph.
Cv=292: Hệ số điều chỉnh
x=0,15
y=0,3
m=0,18
kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72
=> =222 m/ph
Số vòng quay trục chính:
=232.56 v/ph
Tiện lỗ:
Máy tiện như trên
Định vị và kẹp chặt không đổi
Dao tiện lỗ tiêu chuẩn gắn hợp kim cứng
Thông số giao. Mảnh hợp kim cứng BK6.
Tiện thô:
Tính vận tốc cắt
Chọn chiều sâu cắt
V = Tốc độ cắt: v(v/ph)
Trong đó:
T= 30÷60phút
Cv=324: Hệ số điều chỉnh
y=0,4
z=0,2
S =0.2
t =2
m=0,2
kv=kmv.knv.kuv=0,72.1.1=0,72
=> =167.8m/ph
Số vòng quay trục chính:
=387 v/ph
Tiện thô:
Tính vận tốc cắt :
t = 0.3
s = 0.05
Các thông số khác tương tự như trên:
V = = 449.8 (m / ph)
Số vòng quay:
n = = 1038 v/ph
Xọc rãnh then:
Bề rộng rãnh then: b = 18
Chiều dài rãnh then: l = 182
Chiều sâu rãnh then: k = 7
Chiều sâu cắt t = 1.6 mm
Lượng chạy giao : S = 0.12 mm
Vận tốc cắt V = 22 (mm/ph)
Trạng thái gia công: không có võ cứng, phôi đúc
Số vòng quay của trục chính:
n1 = = 3379 (v/ph)
v = = = 1.07 (v/ph)
Phay răng:
Lượng chạy dao Sph=S.n=Sz.Z.n
Trong đó:
n:số vòng quay của dao phay
Z:số răng dao phay
Tra bảng 5-33 ta có lượng chạy dao: S=0,24 mm/v
Chiều sâu cắt: t=70mm
Tốc độ cắt tính theo công thức sau:
Trong đó:
T:chu kì bền dao
Kv:hệ số điều chỉnh chung
Tốc độ cắt v=23mm/ph.
PHẦN IV: LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
==o0o==
Chất lượng bề mặt phôi:
Phôi đúc cấp chính xác 7-9 có: Rz=250 µm ; Ti=350 µm
Các thông số đạt được sau khi gia công bề mặt:
Gia công thô: cấp chính xác 3-4: Rz=50 µm ; Ti=50 µm
Gia công tinh: cấp chính xác 8-10: Rz=1,6 µm ; Ti=5 µm
Công thức tính lượng dư gia công cho bề mặt đối xứng ngoài:
2Zbmin=2(Rza+Ta+ra+eb)
Trong đó:
Rza: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
eb: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.( eb=0).
ra: Độ lệch đường trục.
Ta có:
Trong đó:
rlk: độ lệch của khuôn =1
rct: độ cong của đuờng trục phôi rct=Dc.Lc
Với:
Dc=0.7 µm/mm: đường cong giới hạn trên 1mm chiều dài ( phôi đúc)
Lc=90 mm: chiều dài của phôi
=>rct=0,7.90=63 µm=0,063 mm
=>ra=1mm=1000 µm.
Tiện thô:
Lượng dư gia công nhỏ nhất:
2Zbmin=2(Rza+Ta+ra+eb)=2(250+350+1000+0)=3200 µm.
Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô là:
r1=0,06. rp=0,06.1000=60 µm.
Tiện tinh:
Lượng dư gia công nhỏ nhất:
2Zbmin=2(Rza+Ta+r1+eb)=2(50+50+60+0)=320 µm.
Vậy lượng dư nhỏ nhất của từng nguyên công là:
Tiện thô: 2Zmin=3200 µm.
Tiện tinh: 2Zmin = 320 µm.
Kích thước chi tiết nhỏ nhất:
Tiện thô: d1=474,768+0,32=475,088 mm
Phôi: dp=475,088+3,2=478,288 mm
Kích thước chi tiết lớn nhất:
Tiện tinh: d2=474,768+0,12=474,888 mm
Tiện thô: d1=475,088+0,4=475,488 mm
Phôi: dp=478,288+3=481,288 mm
Xác định lượng dư giới hạn:
Zbmax: kích thước giới hạn lớn nhất.
Zbmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Tiện tinh:
2Zbmax=475,488-474,888=0,6 mm
2Zbmin=475,088-474,768=0,32 mm
Tiện thô:
2Zbmax=481,288-475,088=6,2 mm
2Zbmin=478,288-475,088=3,2 mm
Xác định lượng dư tổng cộng:
Z0max==0,6+6,2=6,8 mm
Z0min==0,32+3,2=3,52 mm.
...