sexylangtu
New Member
Download miễn phí Tìm hiểu về công nghệ sản xuất bột cá
MỤC LỤC
PHẦN I
GIỚI THIỆU CHUNG
I.Mở đầu 1
II.Giới thiệu mặt bằng nhà máy 3
III.Các loại sản phẩm của nhà máy 4
IV.Yêu cầu nguyên vật liệu để sản xuất các loại sản phẩm 11
V.Tính toán cấp phối 16
VI.Kế hoạch sản xuất của nhà máy 29
PHẦN II
THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ
CHUONG I
THIẾT KẾ KHO CỐT LIỆU VÀ KHO XI MĂNG
I.Kho xi măng 32
II.Kho cốt liệu 39
CHƯƠNG II
PHÂN XUỎNG CHÊ TẠO HỖN HỢP BÊ TÔNG
I.Yêu cầu đối với sản phẩm của nhà máy 50
II.Thiết kế sơ đồ công nghệ 52
CHUONG III
THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG THÉP
I.Giới thiệu về phân xương thép
II.Sơ đồ dây truyền công nghệ
III.Kế hoạch sản xuất của phân xưởng
IV.Tính toán thiết bị và kho bãI
CHƯƠNG IV
PHÂN XƯỞNG TẠO HÌNH
I.Kế hoạch sản xuất 83
II.Giới thiệu và lựa chọn phương pháp công nghệ 83
III.Phân xưởng tạo hình 85
IV.Một số tính toán công nghệ khác 111
CHƯƠNG V
TÍNH TOÁN BÃI SẢN PHẨM,KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
I.Tính toán bãI sản phẩm 118
II.Kiểm tra chất lượng sản phẩm và bảo quản sản phẩm 120
III.Kiểm tra và nghiệm thu sản phẩm 122
PHẦN III
KIẾN TRÚC ,ĐIỆN NƯỚC, KINH TẾ VÀ AN TOÀN LAO ĐỘNG
CHƯƠNG I
KIẾN TRÚC
I.Các phân xưởng sản xuất chính 130
II.Các phân xưởng phụ 130
III.Các công trình phúc lợi hành chính 132
IV.Các công trình khác 132
CHƯƠNG II
ĐIỆN NƯỚC
CHƯƠNG III
HOẠCH TOÁN KINH TẾ
I.Mục đích ,nội dung hoạch toán kinh tế 137
II.Xác định chỉ tiêu sản xuất vốn đầu tư xây dựng cơ bản 137
III.Hoạch toán giá thành sản phẩm 143
IV.Xác định thời hạn thu hồi vốn đầu tư 156
Để tải tài liệu này, vui lòng Trả lời bài viết, Mods sẽ gửi Link download cho bạn ngay qua hòm tin nhắn.
Ketnooi -
You must be registered for see links
Ai cần tài liệu gì mà không tìm thấy ở Ketnooi, đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
Gtb = 5000 kg
ttb là nhiệt độ ban đầu của thiết bị, ttb = 250C
ta có Qtb =5000. 0,5.(101 - 25) = 190000 kJ
- Tổng lượng nhiệt cần cấp:
Q1 = Qc + Qtb = 3258144 + 190000 = 3448144 kJ
* Lượng nhiệt này được cấp bởi hơi nước bão hoà 7 at, theo bảng I.249 {I}
ta có nhiệt độ của hơi nước là: th = 1640C
Sau khi thực hiện quá trình trao đổi nhiệt nước sẽ ngưng tụ, nhiệt ngưng tụ nước bằng nhiệt ban đầu
Theo bảng I.251{I} ta có:
nhiệt lượng riêng của hơi nước ở p = 7at, t = 1640C là: i’= 2769 kJ/kg
nhiệt lượng riêng của nước ngưng i” = 673,4 kJ/kg
Lượng hơi nước cần cung cấp :
D1 = = = 1645 kg
* Thời gian để đun sôi cá là t1 = 40 phút, vậy lưu lượng hơi nước cần cấp trong thời này là:
D1’ = 1645.= 2468 kg/h
2.1.3. Lượng nhiệt để bốc hơi:
Quá trình bốc hơi xảy ra sau khi quá trình đun nóng cá đến nhiệt độ tối cao, trong suốt quá trình nhiệt độ không thay đổi
- Lượng nước cần bốc hơi là : W = 75%. G1 = .8000 = 6000 kg
- Nhiệt lượng cần để bốc hơi là:
Q2 = W. r (kJ)
trong đó r: nhiệt hoá hơi r = 2260 kJ/kg
ta có Q2 = 6000.2260 = 13560000 kJ
* Lượng hơi nước cần cung cấp
D2 = = = 6470 kg
Quá trình bốc hơi nước xảy ra trong thời gian t2 = 120 phút, vậy lưu lượng hơi cần cấp trong thời gian này là :
D2’ = 6470. = 3235 kg/ h
2.1.4. Quá trình sấy cá:
Sau quá trình bốc hơi, lượng nước thoát ra ngoài gần như hầu hết, lượng cá còn lại
G3 = G1 - W = 2000 kg
- Quá trình sấy cá với độ ẩm còn lại là w1= 30% xuống w2 = 10%
Lượng ẩm cần bốc hơi trong quá trình sấy là:
W3 = G1. = 2000. = 445 kg
- Nhiệt lượng để sấy cá:
Q3 = W3.r = 445. 2260 = 1005700 kJ
- Lượng hơi nước cần cấp:
D3 = = = 480 kg
- Thời gian để thực hiện giai đoạn này lớn hơn hai giai đoạn trước, được tính theo công thức VII.53-{II}:
t =
trong đó b : hê số chứa của thùng là tỉ số diện tích chúa đầy vật liệu của thùng với diện tích tiết diện ngang của thùng, lấy b = 0,15
r : khối lượng riêng của vật liệu r = 1500 kg/m3
A: cường độ bốc hơi là lượng ẩm được lấy đi từ 1m3 thể tích thùng trong 1 giờ, A = 40 kg/m3h
ta có t = = 75 phút
Quá trình bốc hơi nước xảy ra trong thời gian t3 = 75 phút, vậy lưu lượng hơi cần cấp trong thời gian này là :
D2’ = 480. = 384 kg/ h
2.1.5. Thời gian quá trình trong một mẻ:
Đồ thị biểu diễn ba giai đoạn sấy
Máy làm việc gián đoạn theo từng mẻ do đó tổng thời gian làm việc bao gồm thời gian phụ để chuẩn bị , thời gian cho quá trình sấy
T = t1 + t2 + t3 + tp
Trong đó: t1 là thời gian đun nóng đến nhiệt độ sôi
t2 là thời gian bốc hơi
t3 là thời gian sấy
tp là thời gian phụ
ta có T = 40 + 120 + 75 + 25 =260 phút
2.1.6. Bảng thống kê
Giai đoạn
Thời gian
phút
lưu lượng hơi cấp
kg/h
Lượng nhiệt cần
kJ
1
T1 = 40
D1 = 2468
Q1 = 3448144
2
T2 = 120
D2 = 3235
Q2 =13560000
3
T3 =75
D3 = 384
Q3 = 1005700
ST = 235
SD = 6087
SQ = 18012844
2.2. Xác định kích thước của thiết bị:
2.2.1. Kích thước cơ bản:
Khi tính toán thiết bị sấy cần biết cường độ của thùng theo dộ ẩm ( lượng ẩm được lấy đi từ 1m3 thể tích thùng trong 1giờ) A kg/m3 và đường kính thùng Dt . Theo tiêu chuẩn chọn đường kính thùng Dt = 2000 mm
= 3
Thể tích thùng xác định theo giá trị của cường độ A
Vt = m3
Chiều dài thùng Lt = m
Tuy nhiên máy sấy làm việc gián đoạn, đồng thời lượng hơi ẩm thoát ra được hút ra ngoài bằng bơm chân không.
Vậy chọn đường kính thiết bị D = 2 m
chiều dài thiết bị L = 6 m
- Đường kính trục rỗng d = 0,2 m
- Rãnh xoắn là hình bán trụ được gắn vào cánh dĩa, với dr = 80 mm
- Bước xoắn của rãnh xoắn là b = 300 m m
- Bán kính của cánh đĩa Rc = 860 m m
2.2.2. Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:
Dựa vào kích thước của thiết bị đã xác định ở trên, tính bề mặt trao đổi nhiệt của thiết bị giữa hơi nước bão hoà và vật liệu cá. Việc tính toán bề mặt trao đổi nhiệt là rất quan trọng, là yếu tố ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình sấy. Bề măt trao đổi nhiệt ảnh hưởng đến lượng hơi nước cần cấp, ảnh hưởng đến thời gian quá trình sấy. Nếu bề mặt trao đổi nhiệt lớn thì lượng nhiệt cấp cho cá sẽ tăng lên, đồng thời lượng nhiệt tổn thất cũng tăng lên.
Với máy sấy cá, bề mặt trao đổi nhiệt được thiết kế chủ yếu là những bề mặt của rãnh xoắn ốc được hàn lên các cánh đĩa. Bề mặt này tiếp xúc với vật liệu thay đổi liên tục nhờ trục rỗng quay với tốc độ nhất định nên làm tăng quá trình tiếp xúc với vật liệu cũng như tăng quá trình trao đổi nhiệt. Với thiết kế bề mặt trao đổi nhiệt như thế cần bố trí nhiều cánh đĩa gần nhau, như vậy mới đảm bảo cho quá trình cấp nhiệt.Tuy nhiên sẽ làm cho không gian thùng sấy sẽ rất nhỏ, lượng vật liệu chưa trong thùng sấy it hơn, làm giảm năng suất.
Để hợp lý hơn cho quá trình sấy, ta tăng bề mặt trao đổi nhiệt lên bằng cách dùng bao hơi trao đổi nhiệt ở phía ngoài, bao hơi phủ lên bên ngoài 2/3 vỏ thùng sấy, còn 1/3 vỏ thùng phía trên vẫn để nguyên. Như thế bề mặt truyền nhiệt tăng lên do đó có thể giảm số cánh đĩa xuống, đồng thời không gian chứa vật liêu sẽ tăng lên đảm bảo năng suất nhưng kích thước của thiết bị không tăng lên.
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt được xác định:
F = F vỏ + Ftruc + Franh
- Diện tích rãnh xoắn:
Xem rãnh xoắn ốc ở bên một mặt cánh đĩa là một hình bán trụ cuốn thành hình xoắn ốc có đường kính là: dr = 80 m m
Đường xoắn ốc có 2 tâm là O, hai điểm O1 O2 là tâm các đường tròn kế tiếp của rãnh xoắn ốc như trên hình vẽ
1/2 vòng xoắn đầu có tâm là O1, bán kính r1 = 150 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l1 = p.r1
1/2 vòng xoắn ốc thứ 2 có tâm O2, bán kính r2 = 300 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l2 = p.r2
1/2 vòng xoắn ốc thứ 3 có tâm O1, bán kính r2 = 450 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l3 = p.r3
1/2 vòng xoắn ốc thứ 4 có tâm O2, bán kính r2 = 600 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l4 = p.r4
Vậy hình xoắn ốc là tổng các vòng xoắn ốc đã xác định ở trên, có nghĩa đó là 1 hình bán trụ có chiều dài là:
l = l1 + l2 + l3 + l4 + p.160 = p.(r1 + r2 + r3 + r4 + 160 )
Diện tích của hình bán trụ ở phần không tiếp xúc với cánh đĩa
S1’ = (p.).l = (p.).p.(r1 + r2 + r3 + r4 +160)
= (3,14.).3,14.( 150 + 300 + 450 + 600 +160)
= 654677 mm2 = 0,655 m2
Một cánh đĩa có hai mặt là đường xoắn ốc, vậy bề mặt trao đổi nhiệt là:
S1 = 2.0,655 = 1,3 m2
Chọn số cánh đĩa trên trục là : n = 30 đĩa
Vậy tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt trên cánh đĩa:
Sranh = 1,3.30 = 39 m2
thân thùng
cánh đĩa
rãnh xoắn
1720
200
0
1
0
2
300
80
Hình vẽ cánh đĩa
- Diên tích phần vỏ: là phần diện tích 2/3 bề mặt ngoài của vỏ hình trụ nằm ngang không tính phần đáy
Vỏ trụ có đường kính là D = 2m, chiều dài L = 6 m
ta có
Fvo = =
thay số vào ta có:
Fvo = .3,14.2.6 = 25,12 m2
120
1320
- Diện tích phần trục rỗng: là phần diện tích còn lại của trục rỗng khi gán cánh đĩa lên đó:
Ftruc = (2). L
trong đó d là đường kính trục rỗng d = 0,2 m
ta có Ftruc = 3,12.0,2.6 = 3.768 m2
Vậy tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:
F = F vỏ + Ftruc + Franh = 39 + 25,12 + 3,768 = 67.88 m2
2.2.3.Tính số vòng quay của trục rỗng:
Số vòng quay của trục máy sấy phụ thuộc vào chiều dài, góc nghiêng đặt thùng, thời gian vật liêu lưu lại trong thiết bị sấy, được xác đị...
ttb là nhiệt độ ban đầu của thiết bị, ttb = 250C
ta có Qtb =5000. 0,5.(101 - 25) = 190000 kJ
- Tổng lượng nhiệt cần cấp:
Q1 = Qc + Qtb = 3258144 + 190000 = 3448144 kJ
* Lượng nhiệt này được cấp bởi hơi nước bão hoà 7 at, theo bảng I.249 {I}
ta có nhiệt độ của hơi nước là: th = 1640C
Sau khi thực hiện quá trình trao đổi nhiệt nước sẽ ngưng tụ, nhiệt ngưng tụ nước bằng nhiệt ban đầu
Theo bảng I.251{I} ta có:
nhiệt lượng riêng của hơi nước ở p = 7at, t = 1640C là: i’= 2769 kJ/kg
nhiệt lượng riêng của nước ngưng i” = 673,4 kJ/kg
Lượng hơi nước cần cung cấp :
D1 = = = 1645 kg
* Thời gian để đun sôi cá là t1 = 40 phút, vậy lưu lượng hơi nước cần cấp trong thời này là:
D1’ = 1645.= 2468 kg/h
2.1.3. Lượng nhiệt để bốc hơi:
Quá trình bốc hơi xảy ra sau khi quá trình đun nóng cá đến nhiệt độ tối cao, trong suốt quá trình nhiệt độ không thay đổi
- Lượng nước cần bốc hơi là : W = 75%. G1 = .8000 = 6000 kg
- Nhiệt lượng cần để bốc hơi là:
Q2 = W. r (kJ)
trong đó r: nhiệt hoá hơi r = 2260 kJ/kg
ta có Q2 = 6000.2260 = 13560000 kJ
* Lượng hơi nước cần cung cấp
D2 = = = 6470 kg
Quá trình bốc hơi nước xảy ra trong thời gian t2 = 120 phút, vậy lưu lượng hơi cần cấp trong thời gian này là :
D2’ = 6470. = 3235 kg/ h
2.1.4. Quá trình sấy cá:
Sau quá trình bốc hơi, lượng nước thoát ra ngoài gần như hầu hết, lượng cá còn lại
G3 = G1 - W = 2000 kg
- Quá trình sấy cá với độ ẩm còn lại là w1= 30% xuống w2 = 10%
Lượng ẩm cần bốc hơi trong quá trình sấy là:
W3 = G1. = 2000. = 445 kg
- Nhiệt lượng để sấy cá:
Q3 = W3.r = 445. 2260 = 1005700 kJ
- Lượng hơi nước cần cấp:
D3 = = = 480 kg
- Thời gian để thực hiện giai đoạn này lớn hơn hai giai đoạn trước, được tính theo công thức VII.53-{II}:
t =
trong đó b : hê số chứa của thùng là tỉ số diện tích chúa đầy vật liệu của thùng với diện tích tiết diện ngang của thùng, lấy b = 0,15
r : khối lượng riêng của vật liệu r = 1500 kg/m3
A: cường độ bốc hơi là lượng ẩm được lấy đi từ 1m3 thể tích thùng trong 1 giờ, A = 40 kg/m3h
ta có t = = 75 phút
Quá trình bốc hơi nước xảy ra trong thời gian t3 = 75 phút, vậy lưu lượng hơi cần cấp trong thời gian này là :
D2’ = 480. = 384 kg/ h
2.1.5. Thời gian quá trình trong một mẻ:
Đồ thị biểu diễn ba giai đoạn sấy
Máy làm việc gián đoạn theo từng mẻ do đó tổng thời gian làm việc bao gồm thời gian phụ để chuẩn bị , thời gian cho quá trình sấy
T = t1 + t2 + t3 + tp
Trong đó: t1 là thời gian đun nóng đến nhiệt độ sôi
t2 là thời gian bốc hơi
t3 là thời gian sấy
tp là thời gian phụ
ta có T = 40 + 120 + 75 + 25 =260 phút
2.1.6. Bảng thống kê
Giai đoạn
Thời gian
phút
lưu lượng hơi cấp
kg/h
Lượng nhiệt cần
kJ
1
T1 = 40
D1 = 2468
Q1 = 3448144
2
T2 = 120
D2 = 3235
Q2 =13560000
3
T3 =75
D3 = 384
Q3 = 1005700
ST = 235
SD = 6087
SQ = 18012844
2.2. Xác định kích thước của thiết bị:
2.2.1. Kích thước cơ bản:
Khi tính toán thiết bị sấy cần biết cường độ của thùng theo dộ ẩm ( lượng ẩm được lấy đi từ 1m3 thể tích thùng trong 1giờ) A kg/m3 và đường kính thùng Dt . Theo tiêu chuẩn chọn đường kính thùng Dt = 2000 mm
= 3
Thể tích thùng xác định theo giá trị của cường độ A
Vt = m3
Chiều dài thùng Lt = m
Tuy nhiên máy sấy làm việc gián đoạn, đồng thời lượng hơi ẩm thoát ra được hút ra ngoài bằng bơm chân không.
Vậy chọn đường kính thiết bị D = 2 m
chiều dài thiết bị L = 6 m
- Đường kính trục rỗng d = 0,2 m
- Rãnh xoắn là hình bán trụ được gắn vào cánh dĩa, với dr = 80 mm
- Bước xoắn của rãnh xoắn là b = 300 m m
- Bán kính của cánh đĩa Rc = 860 m m
2.2.2. Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:
Dựa vào kích thước của thiết bị đã xác định ở trên, tính bề mặt trao đổi nhiệt của thiết bị giữa hơi nước bão hoà và vật liệu cá. Việc tính toán bề mặt trao đổi nhiệt là rất quan trọng, là yếu tố ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình sấy. Bề măt trao đổi nhiệt ảnh hưởng đến lượng hơi nước cần cấp, ảnh hưởng đến thời gian quá trình sấy. Nếu bề mặt trao đổi nhiệt lớn thì lượng nhiệt cấp cho cá sẽ tăng lên, đồng thời lượng nhiệt tổn thất cũng tăng lên.
Với máy sấy cá, bề mặt trao đổi nhiệt được thiết kế chủ yếu là những bề mặt của rãnh xoắn ốc được hàn lên các cánh đĩa. Bề mặt này tiếp xúc với vật liệu thay đổi liên tục nhờ trục rỗng quay với tốc độ nhất định nên làm tăng quá trình tiếp xúc với vật liệu cũng như tăng quá trình trao đổi nhiệt. Với thiết kế bề mặt trao đổi nhiệt như thế cần bố trí nhiều cánh đĩa gần nhau, như vậy mới đảm bảo cho quá trình cấp nhiệt.Tuy nhiên sẽ làm cho không gian thùng sấy sẽ rất nhỏ, lượng vật liệu chưa trong thùng sấy it hơn, làm giảm năng suất.
Để hợp lý hơn cho quá trình sấy, ta tăng bề mặt trao đổi nhiệt lên bằng cách dùng bao hơi trao đổi nhiệt ở phía ngoài, bao hơi phủ lên bên ngoài 2/3 vỏ thùng sấy, còn 1/3 vỏ thùng phía trên vẫn để nguyên. Như thế bề mặt truyền nhiệt tăng lên do đó có thể giảm số cánh đĩa xuống, đồng thời không gian chứa vật liêu sẽ tăng lên đảm bảo năng suất nhưng kích thước của thiết bị không tăng lên.
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt được xác định:
F = F vỏ + Ftruc + Franh
- Diện tích rãnh xoắn:
Xem rãnh xoắn ốc ở bên một mặt cánh đĩa là một hình bán trụ cuốn thành hình xoắn ốc có đường kính là: dr = 80 m m
Đường xoắn ốc có 2 tâm là O, hai điểm O1 O2 là tâm các đường tròn kế tiếp của rãnh xoắn ốc như trên hình vẽ
1/2 vòng xoắn đầu có tâm là O1, bán kính r1 = 150 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l1 = p.r1
1/2 vòng xoắn ốc thứ 2 có tâm O2, bán kính r2 = 300 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l2 = p.r2
1/2 vòng xoắn ốc thứ 3 có tâm O1, bán kính r2 = 450 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l3 = p.r3
1/2 vòng xoắn ốc thứ 4 có tâm O2, bán kính r2 = 600 mm, độ dài của vòng xoắn được tính: l4 = p.r4
Vậy hình xoắn ốc là tổng các vòng xoắn ốc đã xác định ở trên, có nghĩa đó là 1 hình bán trụ có chiều dài là:
l = l1 + l2 + l3 + l4 + p.160 = p.(r1 + r2 + r3 + r4 + 160 )
Diện tích của hình bán trụ ở phần không tiếp xúc với cánh đĩa
S1’ = (p.).l = (p.).p.(r1 + r2 + r3 + r4 +160)
= (3,14.).3,14.( 150 + 300 + 450 + 600 +160)
= 654677 mm2 = 0,655 m2
Một cánh đĩa có hai mặt là đường xoắn ốc, vậy bề mặt trao đổi nhiệt là:
S1 = 2.0,655 = 1,3 m2
Chọn số cánh đĩa trên trục là : n = 30 đĩa
Vậy tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt trên cánh đĩa:
Sranh = 1,3.30 = 39 m2
thân thùng
cánh đĩa
rãnh xoắn
1720
200
0
1
0
2
300
80
Hình vẽ cánh đĩa
- Diên tích phần vỏ: là phần diện tích 2/3 bề mặt ngoài của vỏ hình trụ nằm ngang không tính phần đáy
Vỏ trụ có đường kính là D = 2m, chiều dài L = 6 m
ta có
Fvo = =
thay số vào ta có:
Fvo = .3,14.2.6 = 25,12 m2
120
1320
- Diện tích phần trục rỗng: là phần diện tích còn lại của trục rỗng khi gán cánh đĩa lên đó:
Ftruc = (2). L
trong đó d là đường kính trục rỗng d = 0,2 m
ta có Ftruc = 3,12.0,2.6 = 3.768 m2
Vậy tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:
F = F vỏ + Ftruc + Franh = 39 + 25,12 + 3,768 = 67.88 m2
2.2.3.Tính số vòng quay của trục rỗng:
Số vòng quay của trục máy sấy phụ thuộc vào chiều dài, góc nghiêng đặt thùng, thời gian vật liêu lưu lại trong thiết bị sấy, được xác đị...