ninjaninja_3456
New Member
Download Luận văn Nghiên cứu và lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu đối với gang cầu có bôi trơn tối thiểu
MỤC LỤC
Trang
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT 3
DANH MỤC CÁC BẢNG 5
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ 5
PHẦN MỞ ĐẦU 8
Chương 1
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ BÔI TRƠN
1. Tổng quan về công nghệ bôi trơn truyền thống
2. Tổng quan về công nghệ bôi trơn tối thiểu
Chương 2
NGHIÊN CỨU VỀ CHẾ ĐỘ CẮT KHI PHAY
2.1 QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH PHOI
2.1.1 Khái niệm và phân loại phoi
2.1.2 Sự co rút phoi
2.2 LỰC CẮT GỌT
2.2.1. Cơ sở lý thuyết của lực cắt
2.2.2. Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt
2.3 HIỆN TưỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT
2.3.1 Nhiệt cắt
2.3.2 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến nhiệt cắt
2.4. SỰ MÀI MÒN DAO
2.4.1 Biểu hiện ngoài của sự mài mòn dao
2.4.2 Bản chất vật lý của sự mài mòn dao
2.4.3 Quy luật mòn của công cụ cắt
2.5 GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY
2.5.1 Khái niệm chung
2.5.2 Phân loại dao phay
2.5.3 Vật liệu chế tạo dao phay
2.5.4 Các thông số hình học của dao phay
2.5.5 Các yếu tố của lớp cắt
2.5.6 Lực cắt khi phay
2.5.7 Độ mòn và tuổi bền của dao phay
2.6 BÔI TRƠN LÀM NGUỘI KHI PHAY MẶT PHẲNG
2.6.1 Các phương pháp bôi trơn làm nguội trong gia công cắt gọt
2.6.2 Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
1. Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
2. Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng gang cÇu bằng dao
phay mặt đầu
Chương 3
LỰA CHỌN TRANG THIẾT BỊ THỰC NGHIỆM
3.1 XÂY DỰNG HỆ THỐNG THỰC NGHIỆM
3.1.1 Sơ đồ nguyên lý của hệ thống
3.1.2 Hệ thống thí nghiệm 3.1.3 Thiết bị thí nghiệm
3.2. NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM
3.2.1.Mục đích thí nghiệm
3.2.2.Trình tự tiến hành thí nghiệm
Chương 4
TỐI ưU QUÁ TRÌNH GIA CÔNG KHI PHAY MẶT PHẲNG LÀ
GANG CẦU
4.1. Mô hình hoá quá trình cắt khi phay
4.2. Mô hình hoá toán học tối ưu hoá quá trình cắt khi phay
4.3. Giới hạn vấn đề tối ưu
Chương 5
PHÂN TÍCH KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM
5.1. Mòn và cơ chế mòn dao
5.1.1. Mòn và cơ chế mòn mặt trước dao
5.1.2. Mòn và cơ chế mòn mặt sau dao
5.1.3. Mòn và tuổi bền dao
5. 2. Độ nhám bề mặt chi tiết Ra
5. 3 . Kết luận
PHẦN KẾT LUẬN VÀ HưỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO
I. KẾT LUẬN CỦA LUẬN VĂN
II. HưỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO
TÀI LIỆU THAM KHẢO
PHỤ LỤC
Phụ lục 1. CÁC ẢNH CHỤP MÒN DAO
Phụ lục 2. SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM VỀ ĐỘ NHÁM VÀ ĐỘ MÒN DAO
Để tải bản DOC Đầy Đủ xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Chiều dày lớp cắt và tốc độ cắt có ảnh hưởng như nhau đến dạng mòn của
dụng cụ. Khi cắt với chiều dày cắt nhỏ (< 0,1 mm) và tốc độ cắt thấp, dao mòn theo
mặt sau (dạng mòn thứ nhất). Khi tăng chiều dày cắt và tốc độ cắt ngoài mặt sau ra,
mặt trước của dao cũng bị mòn (dạng mòn thứ hai). Hơn nữa, chiều dày cắt a và tốc
độ cắt v càng tăng thì mặt trước càng mòn nhanh hơn mặt sau [7].
Góc trước và dung dịch trơn nguội có ảnh hưởng không đáng kể đến dạng
mòn của dao [7].
2.4.2 Bản chất vật lý của sự mài mòn dao
Mặc dù mài mòn của công cụ cắt là chỉ tiêu quan trọng của khả năng làm
việc của dụng cụ, nhưng bản chất vật lý của mài mòn vẫn chưa được nghiên cứu sâu
do tính phức tạp của quá trình tiếp xúc xảy ra ở mặt trước và mặt sau của dao. Có
nhiều giả thuyết giải thích bản chất vật lý của sự mài mòn dụng cụ.
Các hiện tượng mòn xuất
hiện ở công cụ cắt như hình 2.9
- a: Mòn do khuếch tán.
- b: Mòn do cào xước.
- c: Mòn do kim loại bị ôxi hoá ở
t
o≥ 800oC.
- d: Mòn do dính bám dẫn tới hiện
tượng tróc lớp bề mặt
Hình 2.9. Mô hình mòn công cụ cắt [1]
Dưới đây ta phân tích từng trường hợp cụ thể:
- Mòn hạt mài: khi có ma sát của phôi với mặt sau và ma sát của phoi với
mặt trước của dao, các hạt tinh thể cứng của vật liệu gia công làm xước vật liệu dao
và dần dần phá hủy mặt dao. Cường độ mòn hạt mài tăng khi hàm lượng silic
(Si ≤ 3.5%) trong gang (vật liệu gia công) vượt quá giới hạn. Lẹo dao có thể làm
xước bề mặt công cụ nhanh hơn cả vật liệu gia công bởi độ cứng của lẹo dao cao
hơn nhiều so với độ cứng của vật liệu gia công. Mòn hạt mài của công cụ bằng thép
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyên 24 Luận văn thạc sĩ
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
công cụ và thép gió nhanh hơn so với công cụ bằng hợp kim cứng, bởi vì dao hợp
kim cứng có độ cứng rất cao.
- Mòn tiếp xúc: bề mặt của phoi và mặt trước của dao không phải là các bề
mặt có độ nhẵn bóng tuyệt đối, vì vậy chúng chỉ tiếp xúc với nhau theo các đỉnh
nhấp nhô. Điều này gây ra áp lực lớn phá vỡ các màng bị oxi hóa, do đó xảy ra hiện
tượng hàn nguội giữa vật liệu phoi và bề mặt công cụ ở các điểm tiếp xúc thực tế.
Sự hàn nguội này xảy ra với xác suất lớn hơn khi nhiệt độ cắt cao. Khi phoi dịch
chuyển theo bề mặt dao, tại các chỗ tiếp xúc xuất hiện ứng suất cắt và kết quả các
hạt kim loại ở mặt trước của dao bị bóc tách, có nghĩa là bị mài mòn.
- Mòn khuyếch tán: nhiệt độ và biến dạng dẻo ở bề mặt tiếp xúc gây ra quá
trình khuyếch tán ở vật liệu dao và vật liệu gia công. Trong trường hợp này khuyếch
tán không xảy ra đối với các phân tử của liên kết hóa học, mà khuyếch tán chỉ xảy
ra đối với các phân tử riêng biệt của liên kết này. Ví dụ, các phân tử Cácbon,
Vônfram, Titan, Côban có trong thành phần của hợp kim cứng dụng cụ.
Hình 2.10. Mài mòn do khuếch tán Hình 2.11. Mài mòn do chảy dẻo
Theo quy luật phát triển của lớp khuyếch tán thì tốc độ khuyếch tán tăng
nhanh ở giai đoạn đầu của quá trình khuyếch tán. Trong quá trình cắt thời gian tiếp
xúc của phoi và dao xảy ra rất nhanh (% hay phần nghìn giây), vì vậy những phần
khác nhau của vật liệu gia công liên tục tiếp xúc với bề mặt dụng cụ, làm cho quá
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyên 25 Luận văn thạc sĩ
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
trình khuyếch tán ở giai đoạn đầu tăng mạnh, gây ảnh hưởng lớn đến cường độ mòn
của dụng cụ.
- Mòn oxy hóa: giả thuyết về mòn oxy hóa được đưa ra trên cơ sở ăn mòn
của các hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng trong môi trường Oxy và sự không
thay đổi tính chất của lớp bề mặt hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng trong các
loại khí như Acgôn, Nitơ và Gheli. Theo giả thuyết này, khi nhiệt độ cắt 700
800
0C Oxy của không khí tham gia vào phản ứng hóa học với pha của Côban trong
hợp kim cứng và Cácbít Vônfram, Cácbít Titan. Do hợp kim cứng có độ xốp lớn
cho nên quá trình oxy hóa không chỉ xảy ra trên các lớp bề mặt tiếp xúc của công cụ
mà còn ở các hạt vật liệu (hợp kim cứng) nằm sâu dưới lớp bề mặt. Sản phẩm oxy
hóa của Côban là các ôxít Co3O4, CoO và cácbít WO3, TiO2. Độ cứng của các sản
phẩm oxy hóa thấp hơn độ cứng của hợp kim cứng khoảng 40 60 lần. Điều này
tạo điều kiện thuận lợi cho lực ma sát ở mặt trước và mặt sau của dao san phẳng các
hạt cácbít và mài mòn các bề mặt này. Khi lượng Côban trong hợp kim cứng tăng
thì tốc độ oxy hóa tăng, do đó bề mặt công cụ bị mài mòn tăng. Khi cắt trong môi
trường khí Acgôn, Gheli và Nitơ có thể giảm được cường độ mòn của dụng cụ.
2.4.3 Quy luật mòn của công cụ cắt
Hình 2.12. Quan hệ giữa độ mòn và thời gian làm việc của dao
Hình 2.12 là quan hệ phụ thuộc giữa độ mòn của công cụ cắt và thời gian
làm việc của nó (gọi là đường cong mòn).
Đường cong mòn có thể chia làm ba phần:
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyên 26 Luận văn thạc sĩ
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
- Phần 1: Mòn ban đầu với khoảng thời gian không lớn. Trong giai đoạn này,
mòn xảy ra với cường độ rất lớn do sự mài mòn các đỉnh nhấp nhô trên bề mặt dụng
cụ.
- Phần 2: Mòn bình thường. Giai đoạn này bắt đầu từ thời điểm khi mà chiều
cao nhấp nhô có giá trị rất nhỏ. Ở giai đoạn này, độ mòn gần như tăng tỉ lệ tuyến
tính với thời gian làm việc của dụng cụ. Đây là giai đoạn có thời gian làm việc lớn
nhất của dụng cụ.
- Phần 3: mòn kịch liệt. Ở giai đoạn này dao có thể bị xước lưỡi cắt hay bị
gãy đầu dao. Mòn ở giai đoạn này không cho phép dao tiếp tục làm việc, có nghĩa là
cần mài lại dao hay thay dao mới.
2.5 GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY
2.5.1 Khái niệm chung
Phay là phương pháp gia công kim loại được dùng phổ biến từ thế kỷ XIX.
Từ đó đến nay nó đã trải qua một thời kỳ dài phát triển. Phương pháp phay được
nhiều học giả quan tâm nghiên cứu.
Phay cho độ chính xác kích thước và độ nhám không cao lắm (độ chính xác
kích thước không cao hơn cấp 2 4 và độ nhám cấp (6 7) [7], [8].
Có thể gia công mặt phẳng, mặt định hình, rãnh then, then hoa, bánh răng...
bằng dao phay.
Trải qua một thời gian dài phát triển, dao phay ngày càng được cải tiến, đã
xuất hiện nhiều kiểu khác nhau như: dao phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay đĩa
cắt đứt, dao phay ngón, dao phay góc, dao phay định hình...
Nói chung, dao phay là công cụ nhiều lưỡi cắt nên quá trình cắt ngoài những
đặc điểm của phương pháp tiện, còn có những đặc điểm sau đây:
- Năng suất phay cao hơn bào nhiều lần do có đồng thời nhiều lưỡi cắt.
- Lưỡi cắt của dao phay không làm việc liên tục, mặt khác khối lượng thân
dao thường lớn nên khả năng truyền nhiệt tốt.
- Diện tích cắt khi phay thay đổi do đó lực cắt thay đổi gây rung động trong
quá trình cắt.
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyê...
Download miễn phí Luận văn Nghiên cứu và lựa chọn chế độ cắt tối ưu khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu đối với gang cầu có bôi trơn tối thiểu
MỤC LỤC
Trang
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT 3
DANH MỤC CÁC BẢNG 5
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ 5
PHẦN MỞ ĐẦU 8
Chương 1
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ BÔI TRƠN
1. Tổng quan về công nghệ bôi trơn truyền thống
2. Tổng quan về công nghệ bôi trơn tối thiểu
Chương 2
NGHIÊN CỨU VỀ CHẾ ĐỘ CẮT KHI PHAY
2.1 QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH PHOI
2.1.1 Khái niệm và phân loại phoi
2.1.2 Sự co rút phoi
2.2 LỰC CẮT GỌT
2.2.1. Cơ sở lý thuyết của lực cắt
2.2.2. Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến lực cắt
2.3 HIỆN TưỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT
2.3.1 Nhiệt cắt
2.3.2 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội đến nhiệt cắt
2.4. SỰ MÀI MÒN DAO
2.4.1 Biểu hiện ngoài của sự mài mòn dao
2.4.2 Bản chất vật lý của sự mài mòn dao
2.4.3 Quy luật mòn của công cụ cắt
2.5 GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY
2.5.1 Khái niệm chung
2.5.2 Phân loại dao phay
2.5.3 Vật liệu chế tạo dao phay
2.5.4 Các thông số hình học của dao phay
2.5.5 Các yếu tố của lớp cắt
2.5.6 Lực cắt khi phay
2.5.7 Độ mòn và tuổi bền của dao phay
2.6 BÔI TRƠN LÀM NGUỘI KHI PHAY MẶT PHẲNG
2.6.1 Các phương pháp bôi trơn làm nguội trong gia công cắt gọt
2.6.2 Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
1. Phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu
2. Bôi trơn làm nguội khi phay mặt phẳng gang cÇu bằng dao
phay mặt đầu
Chương 3
LỰA CHỌN TRANG THIẾT BỊ THỰC NGHIỆM
3.1 XÂY DỰNG HỆ THỐNG THỰC NGHIỆM
3.1.1 Sơ đồ nguyên lý của hệ thống
3.1.2 Hệ thống thí nghiệm 3.1.3 Thiết bị thí nghiệm
3.2. NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM
3.2.1.Mục đích thí nghiệm
3.2.2.Trình tự tiến hành thí nghiệm
Chương 4
TỐI ưU QUÁ TRÌNH GIA CÔNG KHI PHAY MẶT PHẲNG LÀ
GANG CẦU
4.1. Mô hình hoá quá trình cắt khi phay
4.2. Mô hình hoá toán học tối ưu hoá quá trình cắt khi phay
4.3. Giới hạn vấn đề tối ưu
Chương 5
PHÂN TÍCH KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM
5.1. Mòn và cơ chế mòn dao
5.1.1. Mòn và cơ chế mòn mặt trước dao
5.1.2. Mòn và cơ chế mòn mặt sau dao
5.1.3. Mòn và tuổi bền dao
5. 2. Độ nhám bề mặt chi tiết Ra
5. 3 . Kết luận
PHẦN KẾT LUẬN VÀ HưỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO
I. KẾT LUẬN CỦA LUẬN VĂN
II. HưỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO
TÀI LIỆU THAM KHẢO
PHỤ LỤC
Phụ lục 1. CÁC ẢNH CHỤP MÒN DAO
Phụ lục 2. SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM VỀ ĐỘ NHÁM VÀ ĐỘ MÒN DAO
Để tải bản DOC Đầy Đủ xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung:
tâm Học liệu – Đại học Thái NguyênChiều dày lớp cắt và tốc độ cắt có ảnh hưởng như nhau đến dạng mòn của
dụng cụ. Khi cắt với chiều dày cắt nhỏ (< 0,1 mm) và tốc độ cắt thấp, dao mòn theo
mặt sau (dạng mòn thứ nhất). Khi tăng chiều dày cắt và tốc độ cắt ngoài mặt sau ra,
mặt trước của dao cũng bị mòn (dạng mòn thứ hai). Hơn nữa, chiều dày cắt a và tốc
độ cắt v càng tăng thì mặt trước càng mòn nhanh hơn mặt sau [7].
Góc trước và dung dịch trơn nguội có ảnh hưởng không đáng kể đến dạng
mòn của dao [7].
2.4.2 Bản chất vật lý của sự mài mòn dao
Mặc dù mài mòn của công cụ cắt là chỉ tiêu quan trọng của khả năng làm
việc của dụng cụ, nhưng bản chất vật lý của mài mòn vẫn chưa được nghiên cứu sâu
do tính phức tạp của quá trình tiếp xúc xảy ra ở mặt trước và mặt sau của dao. Có
nhiều giả thuyết giải thích bản chất vật lý của sự mài mòn dụng cụ.
Các hiện tượng mòn xuất
hiện ở công cụ cắt như hình 2.9
- a: Mòn do khuếch tán.
- b: Mòn do cào xước.
- c: Mòn do kim loại bị ôxi hoá ở
t
o≥ 800oC.
- d: Mòn do dính bám dẫn tới hiện
tượng tróc lớp bề mặt
Hình 2.9. Mô hình mòn công cụ cắt [1]
Dưới đây ta phân tích từng trường hợp cụ thể:
- Mòn hạt mài: khi có ma sát của phôi với mặt sau và ma sát của phoi với
mặt trước của dao, các hạt tinh thể cứng của vật liệu gia công làm xước vật liệu dao
và dần dần phá hủy mặt dao. Cường độ mòn hạt mài tăng khi hàm lượng silic
(Si ≤ 3.5%) trong gang (vật liệu gia công) vượt quá giới hạn. Lẹo dao có thể làm
xước bề mặt công cụ nhanh hơn cả vật liệu gia công bởi độ cứng của lẹo dao cao
hơn nhiều so với độ cứng của vật liệu gia công. Mòn hạt mài của công cụ bằng thép
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyên 24 Luận văn thạc sĩ
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
công cụ và thép gió nhanh hơn so với công cụ bằng hợp kim cứng, bởi vì dao hợp
kim cứng có độ cứng rất cao.
- Mòn tiếp xúc: bề mặt của phoi và mặt trước của dao không phải là các bề
mặt có độ nhẵn bóng tuyệt đối, vì vậy chúng chỉ tiếp xúc với nhau theo các đỉnh
nhấp nhô. Điều này gây ra áp lực lớn phá vỡ các màng bị oxi hóa, do đó xảy ra hiện
tượng hàn nguội giữa vật liệu phoi và bề mặt công cụ ở các điểm tiếp xúc thực tế.
Sự hàn nguội này xảy ra với xác suất lớn hơn khi nhiệt độ cắt cao. Khi phoi dịch
chuyển theo bề mặt dao, tại các chỗ tiếp xúc xuất hiện ứng suất cắt và kết quả các
hạt kim loại ở mặt trước của dao bị bóc tách, có nghĩa là bị mài mòn.
- Mòn khuyếch tán: nhiệt độ và biến dạng dẻo ở bề mặt tiếp xúc gây ra quá
trình khuyếch tán ở vật liệu dao và vật liệu gia công. Trong trường hợp này khuyếch
tán không xảy ra đối với các phân tử của liên kết hóa học, mà khuyếch tán chỉ xảy
ra đối với các phân tử riêng biệt của liên kết này. Ví dụ, các phân tử Cácbon,
Vônfram, Titan, Côban có trong thành phần của hợp kim cứng dụng cụ.
Hình 2.10. Mài mòn do khuếch tán Hình 2.11. Mài mòn do chảy dẻo
Theo quy luật phát triển của lớp khuyếch tán thì tốc độ khuyếch tán tăng
nhanh ở giai đoạn đầu của quá trình khuyếch tán. Trong quá trình cắt thời gian tiếp
xúc của phoi và dao xảy ra rất nhanh (% hay phần nghìn giây), vì vậy những phần
khác nhau của vật liệu gia công liên tục tiếp xúc với bề mặt dụng cụ, làm cho quá
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyên 25 Luận văn thạc sĩ
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
trình khuyếch tán ở giai đoạn đầu tăng mạnh, gây ảnh hưởng lớn đến cường độ mòn
của dụng cụ.
- Mòn oxy hóa: giả thuyết về mòn oxy hóa được đưa ra trên cơ sở ăn mòn
của các hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng trong môi trường Oxy và sự không
thay đổi tính chất của lớp bề mặt hợp kim cứng khi chúng bị nung nóng trong các
loại khí như Acgôn, Nitơ và Gheli. Theo giả thuyết này, khi nhiệt độ cắt 700
800
0C Oxy của không khí tham gia vào phản ứng hóa học với pha của Côban trong
hợp kim cứng và Cácbít Vônfram, Cácbít Titan. Do hợp kim cứng có độ xốp lớn
cho nên quá trình oxy hóa không chỉ xảy ra trên các lớp bề mặt tiếp xúc của công cụ
mà còn ở các hạt vật liệu (hợp kim cứng) nằm sâu dưới lớp bề mặt. Sản phẩm oxy
hóa của Côban là các ôxít Co3O4, CoO và cácbít WO3, TiO2. Độ cứng của các sản
phẩm oxy hóa thấp hơn độ cứng của hợp kim cứng khoảng 40 60 lần. Điều này
tạo điều kiện thuận lợi cho lực ma sát ở mặt trước và mặt sau của dao san phẳng các
hạt cácbít và mài mòn các bề mặt này. Khi lượng Côban trong hợp kim cứng tăng
thì tốc độ oxy hóa tăng, do đó bề mặt công cụ bị mài mòn tăng. Khi cắt trong môi
trường khí Acgôn, Gheli và Nitơ có thể giảm được cường độ mòn của dụng cụ.
2.4.3 Quy luật mòn của công cụ cắt
Hình 2.12. Quan hệ giữa độ mòn và thời gian làm việc của dao
Hình 2.12 là quan hệ phụ thuộc giữa độ mòn của công cụ cắt và thời gian
làm việc của nó (gọi là đường cong mòn).
Đường cong mòn có thể chia làm ba phần:
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyên 26 Luận văn thạc sĩ
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
- Phần 1: Mòn ban đầu với khoảng thời gian không lớn. Trong giai đoạn này,
mòn xảy ra với cường độ rất lớn do sự mài mòn các đỉnh nhấp nhô trên bề mặt dụng
cụ.
- Phần 2: Mòn bình thường. Giai đoạn này bắt đầu từ thời điểm khi mà chiều
cao nhấp nhô có giá trị rất nhỏ. Ở giai đoạn này, độ mòn gần như tăng tỉ lệ tuyến
tính với thời gian làm việc của dụng cụ. Đây là giai đoạn có thời gian làm việc lớn
nhất của dụng cụ.
- Phần 3: mòn kịch liệt. Ở giai đoạn này dao có thể bị xước lưỡi cắt hay bị
gãy đầu dao. Mòn ở giai đoạn này không cho phép dao tiếp tục làm việc, có nghĩa là
cần mài lại dao hay thay dao mới.
2.5 GIA CÔNG CẮT GỌT KHI PHAY
2.5.1 Khái niệm chung
Phay là phương pháp gia công kim loại được dùng phổ biến từ thế kỷ XIX.
Từ đó đến nay nó đã trải qua một thời kỳ dài phát triển. Phương pháp phay được
nhiều học giả quan tâm nghiên cứu.
Phay cho độ chính xác kích thước và độ nhám không cao lắm (độ chính xác
kích thước không cao hơn cấp 2 4 và độ nhám cấp (6 7) [7], [8].
Có thể gia công mặt phẳng, mặt định hình, rãnh then, then hoa, bánh răng...
bằng dao phay.
Trải qua một thời gian dài phát triển, dao phay ngày càng được cải tiến, đã
xuất hiện nhiều kiểu khác nhau như: dao phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay đĩa
cắt đứt, dao phay ngón, dao phay góc, dao phay định hình...
Nói chung, dao phay là công cụ nhiều lưỡi cắt nên quá trình cắt ngoài những
đặc điểm của phương pháp tiện, còn có những đặc điểm sau đây:
- Năng suất phay cao hơn bào nhiều lần do có đồng thời nhiều lưỡi cắt.
- Lưỡi cắt của dao phay không làm việc liên tục, mặt khác khối lượng thân
dao thường lớn nên khả năng truyền nhiệt tốt.
- Diện tích cắt khi phay thay đổi do đó lực cắt thay đổi gây rung động trong
quá trình cắt.
Trường ĐHKT Công Nghiệp Thái Nguyê...