hugyou_kissyou_donot_loveyou
New Member
Download miễn phí Đồ án Chế tạo máy - Thiết kế bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt
Mục lục
Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . .
Chương 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. . . . . . . .
Chương 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chương 4: Chọn phương pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chương 5: Lập thứ tự các nguyên công. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chương 6: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
Chương 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công. . . . . . . . . . . . . . . . . .
Chương 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. .
Chương 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2
3
3
4
5
8
8
12
25
29
34
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
.Có thể áp dụng các phương pháp gia công cuối cùng là:
Xọc.
Chuốt.
Gia công cắt đứt chi tiết.
Có thể áp dụng các phương pháp gia công là:
Bào.
Phay.
Gia công vát mép.
Có thể áp dụng các phương pháp gia công là:
Khoét.
Tiện.
Lập tiến trình công nghệ.
Phương án 1:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba.
Nguyên công 5: Khoan khoét, doa lỗ đặc.
Nguyên công 6: Khoét lỗ rỗng f42.
Nguyên công 7: Vát mép.
Nguyên công 8: Xọc rãnh then.
Nguyên công 9: Cắt đứt.
Nguyên công 10: Kiểm tra.
Phương án 2:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ nhất.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ hai.
Nguyên công 4: Khoan khoét, doa lỗ đặc.
Nguyên công 5: Tiện mặt đầu, tiện lỗ f42.
Nguyên công 6: Vát mép.
Nguyên công 7: Xọc rãnh then.
Nguyên công 8: Cắt đứt.
Nguyên công 9: Kiểm tra.
So sánh hai phương án:
Phương án 2(pa2) có số nguyên công nhiều hơn phương án 1(pa1) do nguyên công 3 và nguyên công 6 trong pa1 tập trung thành nguyên công 5 trong pa2. Trong pa1 sử dụng tối đa máy phay và máy khoan hơn pa2, còn pa2 tuy số nguyên công ít hơn nhưng loại máy sử dụng lại nhiều hơn. Không thể nói phương án nào là tối ưu hơn, tuỳ vào điều kiện cụ thể từng nhà máy mà ta theo phương án nào.
ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phương án 1. Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi tiết được thể hiện trong tập bản vẽ.
Chương 6:
Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng bề mặt còn lại.
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:
Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện, công cụ cắt, vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:
Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Phương pháp tính toán phân tích.
Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngược lại, phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công 4, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất.
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
Lượng dư đúc 2,5±1mm.
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai.
Lượng dư đúc 2,0±1mm.
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Nguyên công 3: Phay mặt đầu.
Lượng dư đúc 2,2±1mm.
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2,79mm.
Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,25mm.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ f16.
Gia công lỗ F16 đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz=10mm.
Vật liệu : GX15-32.
Chi tiết máy: Càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ F16 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ đặc.
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì, 2 khối V (một cố định, một tuỳ động) định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ.
Lượng dư gia công tính cho các nguyên công, các bước khoan, khoét, doa lỗ F16.
Công thức tính:
Khoan lỗ từ phôi đặc.
Sau khi khoan lỗ :
Rza=40mm; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí tương quan:
Trong đó:
Co: độ lệch của đường tâm lỗ, Co=20mm.
Dy: Độ cong đường trục lỗ, Dy=1,4mm/mm.
l: Chiều dài lỗ, l=35mm.
ị
Khoét lỗ:
Sau khi khoét đạt: Rza=32mm; Ta = 0 (vật liệu gia công là gang)
Sai lệch không gian: ra=Co.Ks
Độ lệch đường tâm lỗ: Co=20mm.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
ị ra=20.0,05=1mm.
Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 53) = 186mm.
Doa lỗ: Ra=3,2mm ; Ta = 0.
Lượng dư để doa lỗ sau bước khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66mm.
Bảng tính lượng dư gia công lỗ đặc F16.
Thứ tự các bước của bề mặt phải tính lượng dư
Các yếu tố tạo thành lượng dư
Giá trị tính toán
Dung sai (mm)
Kích thước giới hạn (mm)
Trị số giới hạn của lượng dư (mm)
Rz
Ta
ra
e b
Zbmin (mm)
Dt
(mm)
d
Dmin
dmax
2Zmin
2Zmax
1.Phôi
2.Khoan
40
0
53
0
0
15,766
180
15,590
15,770
3.khoét
32
0
1
0
186
15,952
70
15,880
15,950
180
290
4.Doa
0
66
16,08
18
16
16,018
68
248
120
410
Các thông số trong bảng:
Rza: chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ta: chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
ra: sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .).
eb: sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Zbmin: giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện.
dmin, dmax: kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ.
Zmin, Zmax: lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ.
Kiểm tra:
Lượng dư tổng cộng:
dzo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162.
= d2 - d4 = 180 - 18 =162.
Lượng dư trung gian:
dz3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110.
= d2 - d3 = 180 - 70 = 110.
Nguyên công 5: Khoét lỗ f42.
Lượng dư đúc 2,2 ± 1,0mm.
Lượng dư khoét thô 2,2mm ị đạt kích thước lỗ f40.
Lượng dư khoét tinh 1,0mm ị đạt kích thước lỗ f42.
Nguyên công 6: Khoét miệng lỗ f16.
Kích thước cho trên bản vẽ chi tiết.
Nguyên công 7: Xọc rãnh then.
Kích thước cho trên bản vẽ chi tiết.
Nguyên công 8: Cắt đứt.
Bề rộng cắt 10 mm.
Bề dày 12 mm.
Chương 7:
Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra bề mặt còn lại:
Nguyên công 1: Phay mặt đầu.
Định vị:
Chi tiết được định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc được định vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại được định vị bằng khối V di động.
Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái.
Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy: 400 ´ 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy h = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000kg).
Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95 [6])
Đường kính dao: D = 100mm.
Góc nghiêng chính: j = 75°.
Số răng: z = 10.
Mác hợp kim: BK8.
Lượng dư:
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04 mm.
Lượng dư gia công bán tinh s...