Download miễn phí Đề tài Thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo mũi khoan tiêu chuẩn phi 30
THIẾT KẾ VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MŨI KHOAN TIÊU CHUẨN 30
Bộ giáo dục và đào tạo CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường đại học kỹ thuật Độc lập -Tự do -Hạnh phúc
công nghiệp Thái Nguyên ---------------000------------------
ĐỀ TÀI
THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP
Người thiết kế :
Lớp : CN03M
Ngành : Chế tạo máy
Cán bộ hướng dẫn : T.S NGUYỄN VĂN HÙNG
2-
Ngày giao đề tài : .
Ngày hoàn thành đề tài : .
Nội dung đề tài:
THIẾT KẾ VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MŨI KHOAN TIÊU CHUẨN Æ30
Sản lượng: 15.000 chiếc/năm;
Trang thiết bị : Tự chọn
01 bản A0 –bản vẽ lồng phôi.
06 bản A0- thứ tự các nguyên công.
Ngày . tháng năm 2006
Tổ trưởng bộ môn Cán bộ hướng dẫn Thay mặt hiệu trưởng
( Ký tên ) ( Ký tên ) Chủ nhiệm khoa
(Ký tên, đóng dấu)
LỜI NÓI ĐẦU
T
rong nền kinh tế nước ta hiện nay thì công nghiệp nặng giữ một vai trò hết sức quan trọng vì nó là nền tảng cho các nghành công nghiệp khác phát triển. Mấy năm trở lại đây nhà nước đã có sự quan tâm và đầu tư thích đáng cho nghành cơ khí để biến nó thành một nghành công nghiệp mũi nhọn của đất nước . Trong nghành cơ khí nói riêng thì công cụ cắt giữ một vai trò rất quan trọng vì có nó người ta mới có thể biến những phôi liệu thô sơ ban đầu thành những chi tiết, những sản phẩm có ích cho xã hội và phục vụ cho các nghành công nghiệp khác .
Sau một thời gian học tập tại trường đến nay chúng em đã được nhận đề tài tốt nghiệp . Đề tài của em là "Thiết kế mũi khoan tiêu chuẩn F30", theo em đây là một đề tài rất hay, vì nó giúp em hiểu rõ được quy trình công nghệ chế tạo một công cụ cắt và giúp em nắm vững hơn những kiến thức đã học trong nhà trường để sau này có thể làm việc tốt hơn.
Do thời gian và trình độ còn hạn chế nên trong bản đồ án của em còn có nhiều sai sót, em rất mong nhận được sự giúp đỡ và chỉ bảo của các thày cô trong bộ môn để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Ngày 20 tháng 11 năm 2001
Sinh viên thiết kế
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
thường dựa theo nguyên tắc sau:+ Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm
+ Khi định vị phải khống chế hết số bậc tự do cần khống chế tránh hiện tượng thiếu hay siêu định vị.
+ Chọn chuẩn sao cho đồ gá đơn giản sử dụng thích hợp thuận tiện.
I. Chọn chuẩn tinh:
Chuẩn tinh là tập hợp điểm, đường, bề mặt đã qua gia công cơ. Chuẩn tinh quyết định đến độ chính xác khi gia công và phải đạt được những yêu cầu.
- Bảo đảm phân bố đều lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Bảo đảm độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công.
Để đảm bảo các yêu cầu lưu ý dựa vào những lời khuyên.
1. Chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính thực hiện tốt lời khuyên này đảm bảo tính thống nhất giữa quá trình gia công cơ, quá trình lắp ráp và sử dụng.
2. Nếu điều kiện gá đặt cho phép và QTCN cho phép thì nên chọn chuẩn tinh sao cho đảm bảo tính trùng chuẩn càng cao càng tốt (chuẩn khởi suất trùng chuẩn định vị)
3. Nếu điều kiện gá đặt cho phép hay quá trình công nghệ cho phép thống nhất cho hai hay nhiều lần gá đặt trong một quá trình. Lời khuyên này nhằm đảm bảo đơn giản hoá việc lựa chọn và sử dụng đồ gá đơn giản hoá văn kiện công nghệ và thích hợp với điều kiện tập trung nguyên công.
Û Dựa vào các yêu cầu và nguyên tắc trên ta có các phương án chọn chuẩn tinh sau:
* Phương án 1:
Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: - Gá đặt nhanh
- Không gây sai số đường kính
- Gia công hầu hết các bề mặt chi tiết
- Đồ gá đơn giản gọn nhẹ
- Đảm bảo đồng tâm giữa các phần tử của mũi khoan.
Nhược điểm: Độ ứng vững không cao
Sơ đồ định vị:
* Phương án 2:
Dùng mặt trụ ngoài và một đầu chống tâm khống chế 5 bậc tự do.
Ưu điểm: Đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công
Nhược điểm:
- Mất nhiều thời gian trong quá trình gá đặt
- Lực kẹp gây ảnh hưởng tới bề mặt gia công
- Có sai số chuẩn kích thước chiều dài và đường kính
Phương pháp này chỉ áp dụng cho nguyên công phay chuôi dẹt của mũi khoan.
Sơ đồ định vị:
Û Như vậy để gia công chi tiết và thuận tiện cho việc gá đặt có hiệu quả và đạt tính kinh tế cao ta chọn phương án 1 làm chuẩn tinh.
II. Chọn chuẩn thô:
Chuẩn thô là bề mặt làm chuẩn chưa qua gia công thường ở nguyên công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quy trình công nghệ nó ảnh hưởng trực tiếp tới các nguyên công sau về độ chính xác gia công của chi tiết.
Việc chọn chuẩn thô phải thoả mãn các yêu cầu sau:
- Phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Bảo đảm độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
Để đảm bảo các yêu cầu cần dựa vào những lời khuyên sau:
1. Theo một phương kích thước nhất định nếu một chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
2. Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không qua gia công cơ thì nên chọn bề mặt nào không gia công có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với bề mặt gia công làm chuẩn thô.
3. Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết tất cả các bề mặt phải qua gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ nhất để làm chuẩn thô.
4. Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có nếp gấp, ba via, đậu ngót hay gồ ghề làm chuẩn thô.
5. Chuẩn thô chỉ dùng một lần trong cả quá trình gia công
Û Căn cứ vào yêu cầu và lời khuyên có các phương án chọn chuẩn thô theo phương kích thước với thực tế chuẩn thô là bề mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầu không chế năm bậc tự do.
Sơ đồ định vị:
Phương án I: Bảng thứ tự các nguyên công
STT
Tên nguyên công
Máy
Dao
1
Cắt phôi
8?66
P18
2
Khoả mặt đầu, khoan tâm,
tiện thô phần chuôi
1A616
T15K6-P18
3
Tiện thô phần làm việc, tiện vát góc 2j,
1A616
T15K6
4
Tiện phần chuôi và cổ dao
1A616
T15K6
5
Tiện tinh chuôi côn
1A616
T15K6
6
Tiện tinh phần làm việc
1A616
T15K6
7
Phay chuôi dẹt
6P82
P18
8
Phay rãnh thoát phoi
6P82
P18
9
In nhãn
10
Kiểm tra trung gian
11
Nhiệt luyện
12
Mài sửa lỗ tâm
2A135
TK20 x 3 x 25
13
Mài góc 2j
2A135
14
Mài rãnh xoắn
3?12
Đá mài
15
Mài thô phần chuôi côn
3?12
pp300 x 25 x80
16
Mài tinh phần chuôi côn
3 ?12
pp300 x 25 x80
17
Mài thô phần làm việc
3 ? 12
pp250 x 20 x76
18
Mài tinh phần làm việc
3 ? 12
pp250 x 20 x76
19
Mài sắc mặt sau
3 ? 12
250x20x80
20
Cắt thử
21
Tổng kiểm tra
22
Bao gói, nhập kho
Phương án II: Bảng thứ tự các nguyên công
STT
Tên nguyên công
Máy
Dao
1
Cắt phôi
1K62
P18
2
Khoả mặt đầu, khoan tâm,
tiện thô phần chuôi, chuôi dẹt
1A616
T15K6-P18
3
Tiện thô phần làm việc, tiện vát góc 2j,
1A616
T15K6
4
Tiện phần chuôi và cổ dao
1A616
T15K6
5
Tiện tinh chuôi côn
1A616
T15K6
6
Tiện tinh phần làm việc
1A616
T15K6
7
Phay chuôi dẹt
6P82
P18
8
Phay rãnh thoát phoi
6P82
P18
9
In nhãn
10
Kiểm tra trung gian
11
Nhiệt luyện
12
Mài sửa lỗ tâm
2A135
TK20 x 3 x 25
13
Mài góc 2j
2A135
Đá mài
14
Mài rãnh xoắn
3 ? 12
Đá mài
15
Mài thô phần chuôi côn
3 ? 12
pp300 x 25 x80
16
Mài tinh phần chuôi côn
3 ? 12
pp300 x 25 x80
17
Mài thô phần làm việc
3 ? 12
pp250 x 20 x76
18
Mài tinh phần làm việc
3 ? 12
pp250 x 20 x76
19
Mài sắc mặt sau
3 ? 12
250x20x80
20
Cắt thử
21
Tổng kiểm tra
22
Bao gói, nhập kho
IV. tính toán lựa chọn phương án
1. Tính thời gian định mức TM
TM = T0 + TP + TPV + Tnc +
Trong đó:
To : thời gian gia công cơ bản
TP : thời gian phụ
TP = TPgá + TPđo +TPbước
TPv : thời gian phục vụ
TPv = TPvKT + TPvTC
TPvKT : thời gian phục vụ kỹ thuật
TPvTC : thời gian phục vụ tổ chức
T nc : thời gian phục vụ nhu cầu cá nhân
Tck : thời gian chuẩn bị kết thúc trong sản xuất hàng loạt thành phần
Ta có công thức: tính thời gian định mức ứng với sản xuất hàng loạt
Tm = T0 + TP + Tpv + Tnc = TTN + Tpv + Tnc
* Phương án I: Cắt phôi bằng của đĩa
- Thời gian gia công cơ bản: T0 = 2,34’
Tp = Tpgá + Tpđo + Tpbước
Do dao được điều chỉnh sẵn nên Tpđo = 0
Tpbước = 0
ị Tp = Tpgá = 0,2 (phút)
- Thời gian tác nghiệp TTN = T0 + TP
ị TTN = 1,64 (phút)
- Thời gian phục vụ Tpv = 3,5% TTN
- Thời gian nhu cầu Tnc = 3,5% TTN
ị Tnc = 3,5 x 1,64 = 0,57 (phút)
- Thời gian mức
Tm = 1,64 + 0,57 + 0,57 = 2,78 (phút)
Do gá đặt 6 phôi cùng một lúc cắt nên với một phôi ta có:
Tm = (phút)
* Phương án II: Tiện cắt đứt.
Chế độ cắt: t = 0,06 mm/v
n = 200 v/f
D = 34 (mm)
Thời gian để cắt xong một chi tiết gồm: thời gian ăn dao, thời gian lùi nhanh về vị chí cũ.
Thời gian lùi nhanh dao lấy bằng 0,5 thời gian ăn dao khi cắt.
Thời gian cắt: T =
L = D/2 = = 17 mm
y1 = 1mm lượng vượt quá
y = 2mm lượng ăn tới
ị T = = 0,167 (phút)
Thời gian gia công cơ bản: To = T + 0,5 + 0,167 = 0,67 (phút)
- Thời gian phụ: TP = 0,17 (phút)
- Thời gian tác nghiệp: TTN = 0,374
- Thời gian phục vụ nơi làm việc:
TPV = 25% ị TTN = 25% x 0,374 = 0,0935 (phút)
- Thời gian nghỉ ngơi và nhu cầu tự nhiên:
TNC = 4% ị TTN = 9% x 0,374 = 0,149 (phút)
- Thời gian mức: Tm = TPV + TUC + TTN
ị T m = 0,0935 + 0,149 + 0,374 = 0,6165 (phút)
2- Tính số máy:
Số máy được xác định theo công thức: C =
Trong đó: t : nhịp sản xuất; t = 8,125 (phút)
Máy 8?66: CC = = = 0,56
Chọn: CC = 1 máy
* Phương án II: Máy 1K62
G = = = 0,75
Chọn: G = 3
3- Chi phí dao cụ:
Lượng công cụ cần thiết để gia công số lượng phôi đã cho theo công thức:
Số dao: S = . Ky
Trong đó: T0 : thời gian công nghệ cơ bản để gia công 1 phôi.
NKH : Sản lượng chi tiết.
Ky : Hệ số tính đến gãy hỏng dự trữ và số dao lắp đồng thời.
TC : Tuổi thọ dụng cụ.
TC = Tb
ị TC = Tb
Tb : chuỗi bền dụng cụ.
