Link tải luận văn miễn phí cho ae Kết Nối
Khi tiện lỗ và mặt đầu (gia công lỗ 42 )
Quy trình công nghệ gồm hai bước :tiện thô và tiện tinh , chi tiết được dịnh vị trên mặt phẳng khống chế ba bậc tự do, hai lỗ (đẫ gia công) định vị ba bậc tự do còn lạI ,chốt trám định vị một bậc tự do , chốt trụ định vị hai bậc tự do .
Theo bảng 8 (hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM ) thì giá tri Rz và T bằng 600 m .Sau bước thứ nhất gia công đối với gang thì có thể loạI trừ T chỉ còn lạI Rz và giá trị này là 50m và 20m (bảng 12 hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM ).
Lời nói đầu
Hiện nay, cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn công nghệ chế
tạo máy thực sự là hành trang để mỗi một kĩ s−, một công nhân có thể
dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy đ−ợc đem vào
giảng dạy ở hầu hết các tr−ờng kĩ thuật và càng ngày không ngừng
đ−ợc cải tiến d−ới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu và ngày
càng đ−ợc ứng dụng nhiều công nghệ mới góp phần tăng năng suất và
chất l−ợng gia công lên rất cao. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án
môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp làm quen với việc
giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã đ−ợc học
ở tr−ờng qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm
đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay
cũng nh− so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản
phẩm điển hình .Để hoàn thành đ−ợc đồ án môn học này, em xin chân
thành Thank sự h−ớng dẫn của thầy L−u Văn Nhang cùng các thày
thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy tr−ờng Đại Học Bách Khoa
Hà Nội. Do là lần đầu đ−ợc hoàn thành môn học này, tất nhiên không
thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có đ−ợc sự chỉ bảo giúp đỡ của
các thầy và các bạn để sau này ra tr−ờng đi làm việc khỏi bỡ ngỡ.
Độ không song song giữa các mặt đầu của các lỗ cơ bản là 0,05 (mm) trên 100 (mm) bán kính mặt đầu
Trong đó đảm bảo quan trọng nhất là sự song song giữa hai lỗ có mặt chuẩn là C và B , sự vuông góc của lỗ tâm và hai mặt đâu .
Do vậy với chi tiết càng gạt này nguyên công đầu tiên là phải gia công hai mặt đầu trước để đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầ và để làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau, khi gia công hai lỗ chính nên lấy chuẩn là hai mặt thân trụ của càng (chuẩn thô) là hai mặt không gia côn
Với chi tiết có vật liệu là C4 15_32 là vật liệu gang xám .Theo kí hiệu vật liệu của Nga (GOCT1412 70 )thì vật liệu có độ bền tối thiểu là 32 kg/mm và vật liệu có ưu điểm là:
+Giá thành hạ.
+thuận tiện cho chế tạo phôI đúc.
Nhược điểm đIều kiện làm việc (cơ tính) không cao .Hơn nữa do chế tạo bằng phương pháp đúc nên năng xuất không cao ,khó tự động hoá và cơ khí hoá
Do hình dạng đặc biệt của chi tiết ta có thể chập đôI hai chi tiết trong khi chế tạo phôI và trong quá trình gia công phôI đề tăng năng xuất và giàm giá thành sàn phầm.
Trong chi tiết bề mặt chuân đề đàm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công chi tiết là hai mặt đầu và ta sẽ dùng hai bề mặt đó làm chuân thô và chuẩn tinh để gia công .
3 .Xác định dạng sản suất
Sản lượng hàng năm đươc xác định theo công thức:
N=N1.m( 1+b/100)
Trong đó N: Số chi tiết được sản xuâts ra trong một năm
N1: Số sản phẩm (số máy ) được sản xuất trong một năm .
m: Số chi tiết trong một sản phẩm .
b: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (từ 5% đến 7%)
ịN = 5000.1. ( 1+6/100 ) =5300 (sản phẩm)
Sau khi xác định được sản lượng hangf năm ta đI xác định khối lượng của chi tiết .Trọng lượng của chi tiêt đươc xác định theo công thức :
Q1 = V.g (kg)
Trong đó Q1 :là khối lượng của chi tiêt (kg )
V: là thể tích của chi tiết (dm3)
g :là trọng lượng riêng của vật liệu .
V = 0,158 (dm3 )
Với gang xám :g =7 (g/dm3)
ị Q1 = V.g =0.158 .7 =1,106 (kg)
trọng lượng của cả 5000 chi tiết là:
Q = 5000.1,106 =5530 (kg)
Dựa vào bảng 2(TKĐACNCTM) có dạng sản xuất của chi tiết lá hàng loạt lớn .
4. Xác địng phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi .
Do vật liệu chế tạo phôI là C4 15_32 (gang xám ) nên phưong pháp chế tạo phôI hiệu quả nhất là phôI đúc với một số ưu điểm quan trọng mà các phương pháp sản xuất khác không có được :
+Không bị nứt ,không bị phá hỏng
+Giá thành dẻ .
+Không tốn tiền khi làm khuôn .
Bên cạnh đó còn một số nhược điểm sau :
+Phôi không chính xác
+Năng xuất thấp.
Để khắc phục một số nhựợc điểm trên ta sản xuất với một số phương pháp thay đổi như : chập hai chi tiết làm một để đạt năng xuất cao hơn và thuận tiện trong quá trình gia công sau này .Vì kết cấu của chi tiết ta có thể dùng phương pháp chế tạo phôi vừa rằn vừa ép để cho năng xuất cao và giá thành hạ .
Tra lưọng dư (STCNCTM tập I)
Do lỗ tâm giữa có D/n =42/12 >3 nên ta sẽ không làm lõi mà sẽ làm ụ cát ở khuôn trên để tăng năng xuất và hạ giá thành chế tạo sản phẩm .
Do vật đúc làm khuôn bằng máy , mẫu làm bằng kim loại nên có cấp chính xác 2.
+Xác định độ dốc rút mẫu :Độ xuyên mặt ngoài của càng (mặt trụ ngoài) với mẫu kim loại có chiều cao h= 35 (mm) .Mặt này không gia công và có chiều dày ẻ ớ5,10ý nên ta lấy độ xuyên tăng 1/d phần giảm một phần . Với a =1030 hay d =0,8 (mm) .
+Dung sai kích thước vật đúc :
Chiều dài lẻ (120 á260 ) cấp chính xác 2.
ị d = ± 10,1 (mm)
Vành trên ngoài : f62 (mm) thì d =3,5 (mm)
Lỗ giữa có gia công f42 (mm) thì d = 3,5 (mm)
Lượng dư gia công của hai bề mặt có độ bóng sau gia công là Ra =10 (hai mặt đầu ) do gia công bằng phương pháp phay nên nên ta để lượng dư lớn hơn đẻ tránh đậu ngót , bọt hơi .
Lấy d = 2(mm) .
Ta có bản vẽ phôi đúc như sau:
5. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết .
5.1 Xác định đường nối công nghệ
Với chi tiết là cang gạt và dạng sản xuất là hàng loạt lớn ta chọn phương pháp gia công là gia công một vi trí , một dao và gia cong tuần tự
5.2 Lập sơ bộ các nguyên công.
+Nguyên công 1
hay mặt đầu đạt kích thước 35±0,125 ,gia công trên máy phay đứng ,bằng dao phay mặt đầu .Do dung sai là ± 0,125 (mm) ứng với độ chính xác cấp 7 ,độ bóng Ra =10 (mm) nên cấp nhẵn bóng là ẹ4 ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh .
+Nguyên công 2: Cần gia công mặt đầu có kích thước là 35±0,125 bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng .Do dung sai yêu cầu là ± 0,125 (mm) ứng với cấp chính xác 7 do đó độ bóng yêu cầu là cấp độ bóng 4 hay với Ra=10. Ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là gia công tinh.
+Nguyên công 3: Cấn gia công hai lỗ nhỏ ( khoan ,khoét, doa ,vát mép ) trên máy khoan cần bằng các mũi khoan ,mũi khoét ,mũi doa và vát mép . Do yêu cầu dung sai là 0,018 tương ứng với Ra =2.5 nên cấp nhẵn bóng là 6 và phương pháp gia công là khoan, khoét, cuối cùng là doa thô và vát mép.
+Nguyên công 4 :Cần gia công mặt đầu và lỗ giữa trên máy tiện ngang .Do yêu cầu gia công mặt đầu 12±0,125 tương ứng với dung sai là 0,25 hay cấp chính xác 7 độ bóng Ra=10 ịCấp nhẵn bóng 4. Đối với lỗ f42±0,25 thì yêu cầu dung sai là 0,5 ,độ bóng Ra=2,5 tưong ứng với cấp nhẵn bóng là 6 nên ta chọn phương pháp tiện cuối cùng của mặt đầu và lỗ là bán tinh
+Nguyên công 5: Cần gia công dãnh then trên máy xọc .Yêu câu dung sai khi xọc là ± 0,015 với kích thước là 4. Độ bóng Ra =5 ứng với cấp nhẵn bóng là 5 nên ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là xọc thô.
+Nguyên công 6: Phay cắt đứt thành hai chi tiết cần gia công trên máy phay đứng.
Nguyên công 7: Nguyên công kiểm tra ta cân kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu, kiểm tra độ không song song giữa hai mặt đầu, kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ giữa và mặt đầu.
5.3 Lập tiến trình công nghệ và thiết kế các nguyên công .
Nguyên công 1: Phay mặt đầu
+Lập sơ đồ gá đặt : Do yêu cầu đảm bảo độ phẳng ở ba vị trí của mặt đầu và mặt bên là chuẩn thô nên ta định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng 3 chốt khía nhám .Hai mặt bên định vị 3 bậc tự do bằng hai khối V, một khối V tuỳ động, một khối V cố định .Ngoài ra để tăng độ cứng vững của phôi khi phay mặt đầu ta còn hai chốt tỳ phụ tỳ nên hai mặt đầu chưa gia công của chi tiết.
+Kẹp chặt : Dùng bu lông để kẹp vào khối V tuỳ động phương của lực kẹp là phương dọc bàn máy, chiều của lực kẹp hướng từ phía ngoàI khối V tuỳ động vào trong để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết gia công.
+Chọn máy : chọn máy phay đứng vạn năng 6H13 có công suất N=3kw
+Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 có: D =100 (mm) chiều cao B= 40 (mm), d=32(mm), số răng Z= 10 (tra theo bảng 4- 94 STCNCTM tập I ).
+Lượng gang dư gia công: Phay một lần Zb=2 (mm) .
+Chế độ cắt: Vì dao có đường kính 100 (mm) ,chiều sâu cắt t=2(mm) lượng chạy dao Sz =0,13 (mm/răng ) ,số răng Z =10.
Tấc độ cắt Vb= 68 (m/phút) (bảng 5_134 STCNCTM tập 2)
Các hệ số đIều chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,75
Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K3=1
ệm vụ
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Họ và tên sinh viên : Nguyễn Trọng Luận
Lớp : CTMt1-K44. Chuyên ngành Công nghệ Chế tạo máy
I. Đầu đề thiết kế :
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
II. Các số liệu ban đầu :
Sản l−ợng hàng năm : 5000 chi tiết
Điều kiện sản xuất : Tự chọn
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán :
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .
3. Xác định dạng sản xuất .
4. Chọn ph−ơng pháp chế tạo phôi.
5. Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đò gá đặt , kí hiệu định vị,kẹp
chặt, chọn máy, chọn dao,kí hiệu chiều chuyển động của dao,của chi
tiết)
6. Tính l−ợng d− cho 1 bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong ,hoặc
mặt phẳng) và tra l−ợng d− cho các mặt còn lại .
7. Tính chế độ cắt cho 1 nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết
kế đồ gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .
9. Tính và thiết kế 1 đồ gá (lập sơ đồ gá đặt ,tính lực kẹp , thiết kế các
kết cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai
số hiệu chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu kĩ thuật
của đồ gá , lập bảng kê các chi tiết cảu đồ gá ).
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
xem thêm
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
Khi tiện lỗ và mặt đầu (gia công lỗ 42 )
Quy trình công nghệ gồm hai bước :tiện thô và tiện tinh , chi tiết được dịnh vị trên mặt phẳng khống chế ba bậc tự do, hai lỗ (đẫ gia công) định vị ba bậc tự do còn lạI ,chốt trám định vị một bậc tự do , chốt trụ định vị hai bậc tự do .
Theo bảng 8 (hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM ) thì giá tri Rz và T bằng 600 m .Sau bước thứ nhất gia công đối với gang thì có thể loạI trừ T chỉ còn lạI Rz và giá trị này là 50m và 20m (bảng 12 hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM ).
Lời nói đầu
Hiện nay, cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn công nghệ chế
tạo máy thực sự là hành trang để mỗi một kĩ s−, một công nhân có thể
dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy đ−ợc đem vào
giảng dạy ở hầu hết các tr−ờng kĩ thuật và càng ngày không ngừng
đ−ợc cải tiến d−ới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu và ngày
càng đ−ợc ứng dụng nhiều công nghệ mới góp phần tăng năng suất và
chất l−ợng gia công lên rất cao. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án
môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp làm quen với việc
giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã đ−ợc học
ở tr−ờng qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm
đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay
cũng nh− so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản
phẩm điển hình .Để hoàn thành đ−ợc đồ án môn học này, em xin chân
thành Thank sự h−ớng dẫn của thầy L−u Văn Nhang cùng các thày
thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy tr−ờng Đại Học Bách Khoa
Hà Nội. Do là lần đầu đ−ợc hoàn thành môn học này, tất nhiên không
thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có đ−ợc sự chỉ bảo giúp đỡ của
các thầy và các bạn để sau này ra tr−ờng đi làm việc khỏi bỡ ngỡ.
Độ không song song giữa các mặt đầu của các lỗ cơ bản là 0,05 (mm) trên 100 (mm) bán kính mặt đầu
Trong đó đảm bảo quan trọng nhất là sự song song giữa hai lỗ có mặt chuẩn là C và B , sự vuông góc của lỗ tâm và hai mặt đâu .
Do vậy với chi tiết càng gạt này nguyên công đầu tiên là phải gia công hai mặt đầu trước để đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầ và để làm chuẩn tinh cho các nguyên công sau, khi gia công hai lỗ chính nên lấy chuẩn là hai mặt thân trụ của càng (chuẩn thô) là hai mặt không gia côn
Với chi tiết có vật liệu là C4 15_32 là vật liệu gang xám .Theo kí hiệu vật liệu của Nga (GOCT1412 70 )thì vật liệu có độ bền tối thiểu là 32 kg/mm và vật liệu có ưu điểm là:
+Giá thành hạ.
+thuận tiện cho chế tạo phôI đúc.
Nhược điểm đIều kiện làm việc (cơ tính) không cao .Hơn nữa do chế tạo bằng phương pháp đúc nên năng xuất không cao ,khó tự động hoá và cơ khí hoá
Do hình dạng đặc biệt của chi tiết ta có thể chập đôI hai chi tiết trong khi chế tạo phôI và trong quá trình gia công phôI đề tăng năng xuất và giàm giá thành sàn phầm.
Trong chi tiết bề mặt chuân đề đàm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công chi tiết là hai mặt đầu và ta sẽ dùng hai bề mặt đó làm chuân thô và chuẩn tinh để gia công .
3 .Xác định dạng sản suất
Sản lượng hàng năm đươc xác định theo công thức:
N=N1.m( 1+b/100)
Trong đó N: Số chi tiết được sản xuâts ra trong một năm
N1: Số sản phẩm (số máy ) được sản xuất trong một năm .
m: Số chi tiết trong một sản phẩm .
b: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (từ 5% đến 7%)
ịN = 5000.1. ( 1+6/100 ) =5300 (sản phẩm)
Sau khi xác định được sản lượng hangf năm ta đI xác định khối lượng của chi tiết .Trọng lượng của chi tiêt đươc xác định theo công thức :
Q1 = V.g (kg)
Trong đó Q1 :là khối lượng của chi tiêt (kg )
V: là thể tích của chi tiết (dm3)
g :là trọng lượng riêng của vật liệu .
V = 0,158 (dm3 )
Với gang xám :g =7 (g/dm3)
ị Q1 = V.g =0.158 .7 =1,106 (kg)
trọng lượng của cả 5000 chi tiết là:
Q = 5000.1,106 =5530 (kg)
Dựa vào bảng 2(TKĐACNCTM) có dạng sản xuất của chi tiết lá hàng loạt lớn .
4. Xác địng phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi .
Do vật liệu chế tạo phôI là C4 15_32 (gang xám ) nên phưong pháp chế tạo phôI hiệu quả nhất là phôI đúc với một số ưu điểm quan trọng mà các phương pháp sản xuất khác không có được :
+Không bị nứt ,không bị phá hỏng
+Giá thành dẻ .
+Không tốn tiền khi làm khuôn .
Bên cạnh đó còn một số nhược điểm sau :
+Phôi không chính xác
+Năng xuất thấp.
Để khắc phục một số nhựợc điểm trên ta sản xuất với một số phương pháp thay đổi như : chập hai chi tiết làm một để đạt năng xuất cao hơn và thuận tiện trong quá trình gia công sau này .Vì kết cấu của chi tiết ta có thể dùng phương pháp chế tạo phôi vừa rằn vừa ép để cho năng xuất cao và giá thành hạ .
Tra lưọng dư (STCNCTM tập I)
Do lỗ tâm giữa có D/n =42/12 >3 nên ta sẽ không làm lõi mà sẽ làm ụ cát ở khuôn trên để tăng năng xuất và hạ giá thành chế tạo sản phẩm .
Do vật đúc làm khuôn bằng máy , mẫu làm bằng kim loại nên có cấp chính xác 2.
+Xác định độ dốc rút mẫu :Độ xuyên mặt ngoài của càng (mặt trụ ngoài) với mẫu kim loại có chiều cao h= 35 (mm) .Mặt này không gia công và có chiều dày ẻ ớ5,10ý nên ta lấy độ xuyên tăng 1/d phần giảm một phần . Với a =1030 hay d =0,8 (mm) .
+Dung sai kích thước vật đúc :
Chiều dài lẻ (120 á260 ) cấp chính xác 2.
ị d = ± 10,1 (mm)
Vành trên ngoài : f62 (mm) thì d =3,5 (mm)
Lỗ giữa có gia công f42 (mm) thì d = 3,5 (mm)
Lượng dư gia công của hai bề mặt có độ bóng sau gia công là Ra =10 (hai mặt đầu ) do gia công bằng phương pháp phay nên nên ta để lượng dư lớn hơn đẻ tránh đậu ngót , bọt hơi .
Lấy d = 2(mm) .
Ta có bản vẽ phôi đúc như sau:
5. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết .
5.1 Xác định đường nối công nghệ
Với chi tiết là cang gạt và dạng sản xuất là hàng loạt lớn ta chọn phương pháp gia công là gia công một vi trí , một dao và gia cong tuần tự
5.2 Lập sơ bộ các nguyên công.
+Nguyên công 1
hay mặt đầu đạt kích thước 35±0,125 ,gia công trên máy phay đứng ,bằng dao phay mặt đầu .Do dung sai là ± 0,125 (mm) ứng với độ chính xác cấp 7 ,độ bóng Ra =10 (mm) nên cấp nhẵn bóng là ẹ4 ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh .+Nguyên công 2: Cần gia công mặt đầu có kích thước là 35±0,125 bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng .Do dung sai yêu cầu là ± 0,125 (mm) ứng với cấp chính xác 7 do đó độ bóng yêu cầu là cấp độ bóng 4 hay với Ra=10. Ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là gia công tinh.
+Nguyên công 3: Cấn gia công hai lỗ nhỏ ( khoan ,khoét, doa ,vát mép ) trên máy khoan cần bằng các mũi khoan ,mũi khoét ,mũi doa và vát mép . Do yêu cầu dung sai là 0,018 tương ứng với Ra =2.5 nên cấp nhẵn bóng là 6 và phương pháp gia công là khoan, khoét, cuối cùng là doa thô và vát mép.
+Nguyên công 4 :Cần gia công mặt đầu và lỗ giữa trên máy tiện ngang .Do yêu cầu gia công mặt đầu 12±0,125 tương ứng với dung sai là 0,25 hay cấp chính xác 7 độ bóng Ra=10 ịCấp nhẵn bóng 4. Đối với lỗ f42±0,25 thì yêu cầu dung sai là 0,5 ,độ bóng Ra=2,5 tưong ứng với cấp nhẵn bóng là 6 nên ta chọn phương pháp tiện cuối cùng của mặt đầu và lỗ là bán tinh
+Nguyên công 5: Cần gia công dãnh then trên máy xọc .Yêu câu dung sai khi xọc là ± 0,015 với kích thước là 4. Độ bóng Ra =5 ứng với cấp nhẵn bóng là 5 nên ta chọn phương pháp gia công cuối cùng là xọc thô.
+Nguyên công 6: Phay cắt đứt thành hai chi tiết cần gia công trên máy phay đứng.
Nguyên công 7: Nguyên công kiểm tra ta cân kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu, kiểm tra độ không song song giữa hai mặt đầu, kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ giữa và mặt đầu.
5.3 Lập tiến trình công nghệ và thiết kế các nguyên công .
Nguyên công 1: Phay mặt đầu
+Lập sơ đồ gá đặt : Do yêu cầu đảm bảo độ phẳng ở ba vị trí của mặt đầu và mặt bên là chuẩn thô nên ta định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng 3 chốt khía nhám .Hai mặt bên định vị 3 bậc tự do bằng hai khối V, một khối V tuỳ động, một khối V cố định .Ngoài ra để tăng độ cứng vững của phôi khi phay mặt đầu ta còn hai chốt tỳ phụ tỳ nên hai mặt đầu chưa gia công của chi tiết.
+Kẹp chặt : Dùng bu lông để kẹp vào khối V tuỳ động phương của lực kẹp là phương dọc bàn máy, chiều của lực kẹp hướng từ phía ngoàI khối V tuỳ động vào trong để đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết gia công.
+Chọn máy : chọn máy phay đứng vạn năng 6H13 có công suất N=3kw
+Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 có: D =100 (mm) chiều cao B= 40 (mm), d=32(mm), số răng Z= 10 (tra theo bảng 4- 94 STCNCTM tập I ).
+Lượng gang dư gia công: Phay một lần Zb=2 (mm) .
+Chế độ cắt: Vì dao có đường kính 100 (mm) ,chiều sâu cắt t=2(mm) lượng chạy dao Sz =0,13 (mm/răng ) ,số răng Z =10.
Tấc độ cắt Vb= 68 (m/phút) (bảng 5_134 STCNCTM tập 2)
Các hệ số đIều chỉnh :
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu K1=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2=0,75
Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao K3=1
ệm vụ
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Họ và tên sinh viên : Nguyễn Trọng Luận
Lớp : CTMt1-K44. Chuyên ngành Công nghệ Chế tạo máy
I. Đầu đề thiết kế :
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
II. Các số liệu ban đầu :
Sản l−ợng hàng năm : 5000 chi tiết
Điều kiện sản xuất : Tự chọn
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán :
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .
3. Xác định dạng sản xuất .
4. Chọn ph−ơng pháp chế tạo phôi.
5. Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đò gá đặt , kí hiệu định vị,kẹp
chặt, chọn máy, chọn dao,kí hiệu chiều chuyển động của dao,của chi
tiết)
6. Tính l−ợng d− cho 1 bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong ,hoặc
mặt phẳng) và tra l−ợng d− cho các mặt còn lại .
7. Tính chế độ cắt cho 1 nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết
kế đồ gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .
9. Tính và thiết kế 1 đồ gá (lập sơ đồ gá đặt ,tính lực kẹp , thiết kế các
kết cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai
số hiệu chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu kĩ thuật
của đồ gá , lập bảng kê các chi tiết cảu đồ gá ).
Do Drive thay đổi chính sách, nên một số link cũ yêu cầu duyệt download. các bạn chỉ cần làm theo hướng dẫn.
Password giải nén nếu cần: ket-noi.com | Bấm trực tiếp vào Link để tải:
You must be registered for see links
xem thêm
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
Last edited by a moderator: