Download miễn phí Đồ án Tính toán thiết kế đồ gá khoan - Khoét - Doa Mục lục
Lời nói đầu.
Trang 04
1.Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, sơ đồ gá đặt.
Trang 06
2.Các yếu tố của chế độ cắt
Trang 07
3.Xác định phương án kẹp chặt.
Trang 09
4.Tính lực kẹp cần thiết.
Trang 09
5.Chọn cơ cấu kẹp.
Trang 10
6.Kiểm tra điều kiện tự hãm.
Trang 13
7.Kiểm bền cho bulông kẹp.
Trang 13
8.Thông số của các chi tiết lắp ráp đồ gá.
Trang 15
9.Kết luận.
Trang 19
Tài liệu tham khảo.
Trang 20
Lời nói đầu.
Ngày nay, trong thiết kế và chế tạo các sản phẩm cơ khí, chúng ta ngày càng rộng rãi các loại công cụ lao động, với két cấu và chức năng kỹ thuật ngày càng hoàn thiện hơn. Đây là yếu tố quan trọng góp phần nâng cao tính sử dụng cũng như yếu tố cạnh của sản phẩm, do năng suất, chất lượng của sản phẩm được nâng lên, giảm tối đa thời gian gia công chi tiết.
Các loại công cụ được sử dụng dù là các trang thiết bị công nghệ hiện đại, hay các loại máy vạn năng đều không thể thiếu một bộ phận quan trọng, đó là đồ gá.
Đồ gá gia công trên các loại máy vạn năng cho phép mở rộng khả năng hoạt động của máy công cụ, giảm thời gian gia công nhờ quá trình gá dặt phôi tự động, nâng cao năng suất và hiệu quả kinh tế.
Tuy nhiên, để phát huy tối đa khả năng, việc tính toán thiết kế đồ gá cần đảm bảo theo những tiêu chuẩn và yêu cầu nhất định. Do đó, môn học “ Thiết kế đồ gá gia công cơ khí ” không nằm ngoài mục đích trang bị cho học viên một phương pháp tổng quát ban đầu trong việc tính toán thiết kế đồ gá gia công chi tiết máy.
Trong phạm vi đồ án của mình, bản thân em có sự vận dụng nhất định những kiến thức đã học. Nội dung đồ án đã thẻ hiện được phần nào yêu cầu đề ra, ban đầu có sự hợp lý trong việc kết hợp yếu tố kết cấu và yếu tố công nghệ.
Tuy nhiên, do còn thiếu thực tế, việc nắm vững kiến thức môn học còn chưa thực sự sâu cho nên trong quá trình hoàn thiện, nội dung đồ án không tránh khỏi những sai sót nhất định. Em kính mong có được những nhận xét cụ thể, sự chỉ bảo tận tình của các thầy để em kịp thời bổ xung và sửa chữa.
Cũng qua đây chon em được gửi lời Thank tới thầy giáo Lại Anh Tuấn cùng các thầy giáo trong bộ môn CNCT Máy đã tận tình gúp đỡ em hoàn thiện đồ án này.
HVKTQS, ngày 01-03-2004
Học viên thực hiện
Dào Mạnh Lân
Thiết kế nguyên lý làm việc của đồ gá
1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công: tấm tỳ có gờ – thép C45(Bảng 6.1.TTKCK.T92)
Độ cứng: HB = 170 217
Giới hạn bền: sB = 600(MPa)
Giới hạn chảy: sch = 340(MPa)
Đường kính lỗ gia công f = 24, yêu cầu của lỗ gia công đạt độ nhám Ra = 0,63 ta tiến hành khoan theo các bước như sau:
+ Lần 1: khoan lỗ f17,4.
+ Lần 2: khoan lỗ f23
+ Lần 3: khoét lỗ f24 để đạt dộ nhám Ra0,63.
a. Chọn chuẩn:
Vì sản suất loạt vừa, số lượng chi tiết tương đối lớn nên sử dụng phương pháp tự động gá đặt nhờ các cơ cấu định vị.
Chi tiết tấm tỳ có dạng khối, để định vị chi tiết ta hạn chế 6 bậc tự do. Trên chi tiết, sử dụng các bề mặt đã qua gia công cơ với độ bóng tương đối cao làm chuẩn định vị cùng các đồ định vị như sau:
+ Mặt phẳng đế đồ gá định vị mặt phía dưới của chi tiết, hạn chế ba bậc tự do.
+ Mặt trước đế đồ gá có dạng như một phiến tỳ dịnh vị mặt sau của chi tiết, hạn chế hai bậc tự do.
+ Một chốt trụ định vị mặt bên chi tiết, hạn chế một bậc tự do.
b. Sơ đồ định vị:
2. Các yếu tố của chế độ cắt:
a.Lực cắt:
Mômen xoắn:
+ Khi khoan: Mx = 10.CM.Dq.S y.kP
+ Khoan rộng, khoét: Mx = 10.CM.Dq.S y.kP.tx
Lực chiều trục:
+ Khi khoan: P0 = 10.CP.Dq.S y.kP
+ Khoan rộng, khoét: P0 = 10.CP.Dq.S y.kP.tx
Trong đó: Bảng 5.32.Sổ tay CNCTM.T25
+ Các hệ số và số mũ: CM,CP,q,y,x tra bảng 5.32.STCNCTM.T25
+ Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế: Bảng 5.9.Sổ tay CNCTM.T9
kP = kMP =
n = 0,75
sB = 600(MPa)
kP =
+ Đường kính gia công:
D = 24(mm)
+ Lượng chạy dao: Bảng 5.25.Sổ tay CNCTM.T21
S = 0,40(mm/vòng)
+ Chiều sâu cắt:
Khi khoan:
t = 0,5.d = 0,5.17,5 = 8,65(mm)
Khi khoan rộng:
t = 0,5(D - d) = 0,5.(23 – 17,5) = 2,75(mm)
Vậy:
+ Khi khoan:
MX = 10.0,0345.17,52.0,40,8.0,845 = 42,89(N.m)
P0 = 10.68.17,51,0.0,40,7.0,845 = 5294(N)
+ Khi khoan rộng:
MX = 10.0,09.231,0.0,40,8.0,845.2,750,9 = 20,886(Nm)
Từ đó ta tính toán cho trường hợp khoan lỗ f17,5.
c. Tốc độ cắt:
v =
+ Bảng 5.28 & 5.30 cho ta
dao thép gió)
CV = 9,8 q = 0,4
y = 0,7 m = 0,2
T = 45
+ Hệ số kV:
kV = kMV.kUV.kLV
= 0,9.1,0.1,0 = 0,9
v = = 27,3(m/ph)
+ Số vòng quay:
n =
d. Công suất cắt:
Nc =
Với hiệu suất máy: h = 0,8 ta có công suất máy:
Nđược = Nc/h = 1,99(KW)
e. Chọn máy:
Trên cơ sở các thông số của chế độ cắt, tham khao bảng 9.21.Sổ tay CNCTM. Tập3 về đặc tính kỹ thuật của các máy khoan đứng, chọn máy gia công là máy khoan đứng 2H125 kiểu Nga với các hông số cơ bản sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 (mm)
+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 170 (mm)
+ Số cấp tốc độ: 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 452000(vg/ph)
+ Số cấp chạy dao: 9
+ Phạm vi bước tiến dao: 0,11,6(mm/vg)
+ Lực tiến dao: 900 (Kg) 9000 (N)
+ Mômen xoắn: 2500(Kg.cm)250(N.m)
+ Công suất động cơ chính: 2,2 (KW)
Từ số cấp tốc độ và phạm vi tốc độ trục chính ta có công bội chuỗi số vòng quay f = 1,41
Suy ra trục chính quay với cấp tốc độ 7 và số vòng quay thực tế:
n1 = 1,416x45 = 354(vg/ph)
Từ số cấp chạy dao và phạm vi bước tiến dao ta có công bội chuỗi lượng chạy dao
f = 1,41
Suy ra cơ cấu đẩy có tốc độ cấp 5 và lưộng chạy dao thực tế:
S1 = 1,414x0,1 = 0,4(mm/vg)
Mômen cắt thực tế:
3. Xác định phương án kẹp chặt:
Gia công chi tiết là quá trình khoan lỗ f24, lực cắt P0 theo phương thẳng đứng, mômen cắt Mx, chi tiết gia công có xu hướng xoay quanh trục mũi khoan.Để cố định chi tiết, ta tiến hành kẹp chặt chi tiết theo sơ đồ sau:
4. Tính lực kẹp cần thiết:
Theo sơ phương án kẹp chặt trên đây, lực kẹp cần thiết P1 phải đủ lớn để chông xoay cho chi tiết. Nó được tính theo công thức:
Trong đó:
+ Mômen cắt thực tế:
MC = 48,47(Nm)
+ Hệ số ma sát ở bề mặt kẹp:
f = 0,45
+ Cánh tay đòn giữa lực P0 và P1:
l0 = 55(mm)
+ Hệ số an toàn chung:
K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
. Hệ số an toàn trong mọi trường hợp:
K0 = 1,5
. Hệ số kể đến lượng dư không đều:
K1 = 1,0
. Hệ số thay đổi lực cắt do mòn dụng cụ:
K2 = 1,0
. Hệ số tăng lực cắt do cắt không liên tục:
K3 = 1,2
. Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định:
K4 = 1,3
. Hệ số kể đến vị trí tay quay cơ cấu kẹp:
K5 = 1,0
. Hệ số tính đén khả năng suất hiện mômen lật:
K6 = 1,0
Suy ra hệ số an toàn chung:
K = 1,5x1,04x1,3x1,2 = 2,34
Từ đó:
5. Chọn cơ cấu kẹp chặt:
+ Nguồn sinh lực: cơ năng.
+ Cơ cấu truyền lực : bulông-đai ốc.
Gọi R là lực dọc trục bulông do đai ốc sinh ra. Trên đai, phương trình cân bằng mômen:
Q.L = M1 + M2
Trong đó:
. Q: lực tay vặn, do tay quay cờlê.
. L: cánh tay đòn.
. M1: momen ma sát trên mỗi vòng ren đai ốc.
. M2: momen ma sát giữa đai ốc và vòng đệm.
Triển khai một vòng ren ta có:
Mômen M1:
M1 = P.rtb
P = W.tg(a+j1)
a : góc nâng ren.
j1 : góc ma sát giữa bulông và đai ốc.
rtb : bán kính trung bình của ren đai ốc: rtb = d/2
Mômen M2 :
M2 = F2.R’
F2 : lực ma sát giữa đai ốc và vòng đệm
F2 = W.tgj2
j2 : góc ma sát giữa đai ốc và vòng đệm.
R’ : bán kính tính toán của đai ốc khi tiép xúc vòng đệm.
D : đường kính vòng ngoài đai ốc.
d : đường kính danh nghĩa đai ốc.
Từ đó:
+
Hay:
Các thông số của công thức trên được xác định như sau:
+ Đường kính bulông:
Lực kẹp cần thiết: P1 = 5,23.103(N)
Ren hệ mét: C = 1,4
ứng suất kéo: s = 8..11(Kg/mm2)
Suy ra:
Chọn bulông M10, bước ren h = 1,5(mm)
+ Từ đó có đường kính vòng ngoài đai ốc:
D = 17(mm) ...
Link download
Thiết kế đồ gá gia công 2 lỗ phi16 hai bên của chi tiết dạng càng số C1
Lời nói đầu.
Trang 04
1.Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, sơ đồ gá đặt.
Trang 06
2.Các yếu tố của chế độ cắt
Trang 07
3.Xác định phương án kẹp chặt.
Trang 09
4.Tính lực kẹp cần thiết.
Trang 09
5.Chọn cơ cấu kẹp.
Trang 10
6.Kiểm tra điều kiện tự hãm.
Trang 13
7.Kiểm bền cho bulông kẹp.
Trang 13
8.Thông số của các chi tiết lắp ráp đồ gá.
Trang 15
9.Kết luận.
Trang 19
Tài liệu tham khảo.
Trang 20
Lời nói đầu.
Ngày nay, trong thiết kế và chế tạo các sản phẩm cơ khí, chúng ta ngày càng rộng rãi các loại công cụ lao động, với két cấu và chức năng kỹ thuật ngày càng hoàn thiện hơn. Đây là yếu tố quan trọng góp phần nâng cao tính sử dụng cũng như yếu tố cạnh của sản phẩm, do năng suất, chất lượng của sản phẩm được nâng lên, giảm tối đa thời gian gia công chi tiết.
Các loại công cụ được sử dụng dù là các trang thiết bị công nghệ hiện đại, hay các loại máy vạn năng đều không thể thiếu một bộ phận quan trọng, đó là đồ gá.
Đồ gá gia công trên các loại máy vạn năng cho phép mở rộng khả năng hoạt động của máy công cụ, giảm thời gian gia công nhờ quá trình gá dặt phôi tự động, nâng cao năng suất và hiệu quả kinh tế.
Tuy nhiên, để phát huy tối đa khả năng, việc tính toán thiết kế đồ gá cần đảm bảo theo những tiêu chuẩn và yêu cầu nhất định. Do đó, môn học “ Thiết kế đồ gá gia công cơ khí ” không nằm ngoài mục đích trang bị cho học viên một phương pháp tổng quát ban đầu trong việc tính toán thiết kế đồ gá gia công chi tiết máy.
Trong phạm vi đồ án của mình, bản thân em có sự vận dụng nhất định những kiến thức đã học. Nội dung đồ án đã thẻ hiện được phần nào yêu cầu đề ra, ban đầu có sự hợp lý trong việc kết hợp yếu tố kết cấu và yếu tố công nghệ.
Tuy nhiên, do còn thiếu thực tế, việc nắm vững kiến thức môn học còn chưa thực sự sâu cho nên trong quá trình hoàn thiện, nội dung đồ án không tránh khỏi những sai sót nhất định. Em kính mong có được những nhận xét cụ thể, sự chỉ bảo tận tình của các thầy để em kịp thời bổ xung và sửa chữa.
Cũng qua đây chon em được gửi lời Thank tới thầy giáo Lại Anh Tuấn cùng các thầy giáo trong bộ môn CNCT Máy đã tận tình gúp đỡ em hoàn thiện đồ án này.
HVKTQS, ngày 01-03-2004
Học viên thực hiện
Dào Mạnh Lân
Thiết kế nguyên lý làm việc của đồ gá
1.Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công, sơ đồ gá đặt:
Chi tiết gia công: tấm tỳ có gờ – thép C45(Bảng 6.1.TTKCK.T92)
Độ cứng: HB = 170 217
Giới hạn bền: sB = 600(MPa)
Giới hạn chảy: sch = 340(MPa)
Đường kính lỗ gia công f = 24, yêu cầu của lỗ gia công đạt độ nhám Ra = 0,63 ta tiến hành khoan theo các bước như sau:
+ Lần 1: khoan lỗ f17,4.
+ Lần 2: khoan lỗ f23
+ Lần 3: khoét lỗ f24 để đạt dộ nhám Ra0,63.
a. Chọn chuẩn:
Vì sản suất loạt vừa, số lượng chi tiết tương đối lớn nên sử dụng phương pháp tự động gá đặt nhờ các cơ cấu định vị.
Chi tiết tấm tỳ có dạng khối, để định vị chi tiết ta hạn chế 6 bậc tự do. Trên chi tiết, sử dụng các bề mặt đã qua gia công cơ với độ bóng tương đối cao làm chuẩn định vị cùng các đồ định vị như sau:
+ Mặt phẳng đế đồ gá định vị mặt phía dưới của chi tiết, hạn chế ba bậc tự do.
+ Mặt trước đế đồ gá có dạng như một phiến tỳ dịnh vị mặt sau của chi tiết, hạn chế hai bậc tự do.
+ Một chốt trụ định vị mặt bên chi tiết, hạn chế một bậc tự do.
b. Sơ đồ định vị:
2. Các yếu tố của chế độ cắt:
a.Lực cắt:
Mômen xoắn:
+ Khi khoan: Mx = 10.CM.Dq.S y.kP
+ Khoan rộng, khoét: Mx = 10.CM.Dq.S y.kP.tx
Lực chiều trục:
+ Khi khoan: P0 = 10.CP.Dq.S y.kP
+ Khoan rộng, khoét: P0 = 10.CP.Dq.S y.kP.tx
Trong đó: Bảng 5.32.Sổ tay CNCTM.T25
+ Các hệ số và số mũ: CM,CP,q,y,x tra bảng 5.32.STCNCTM.T25
+ Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế: Bảng 5.9.Sổ tay CNCTM.T9
kP = kMP =
n = 0,75
sB = 600(MPa)
kP =
+ Đường kính gia công:
D = 24(mm)
+ Lượng chạy dao: Bảng 5.25.Sổ tay CNCTM.T21
S = 0,40(mm/vòng)
+ Chiều sâu cắt:
Khi khoan:
t = 0,5.d = 0,5.17,5 = 8,65(mm)
Khi khoan rộng:
t = 0,5(D - d) = 0,5.(23 – 17,5) = 2,75(mm)
Vậy:
+ Khi khoan:
MX = 10.0,0345.17,52.0,40,8.0,845 = 42,89(N.m)
P0 = 10.68.17,51,0.0,40,7.0,845 = 5294(N)
+ Khi khoan rộng:
MX = 10.0,09.231,0.0,40,8.0,845.2,750,9 = 20,886(Nm)
Từ đó ta tính toán cho trường hợp khoan lỗ f17,5.
c. Tốc độ cắt:
v =
+ Bảng 5.28 & 5.30 cho ta
dao thép gió)CV = 9,8 q = 0,4
y = 0,7 m = 0,2
T = 45
+ Hệ số kV:
kV = kMV.kUV.kLV
= 0,9.1,0.1,0 = 0,9
v = = 27,3(m/ph)
+ Số vòng quay:
n =
d. Công suất cắt:
Nc =
Với hiệu suất máy: h = 0,8 ta có công suất máy:
Nđược = Nc/h = 1,99(KW)
e. Chọn máy:
Trên cơ sở các thông số của chế độ cắt, tham khao bảng 9.21.Sổ tay CNCTM. Tập3 về đặc tính kỹ thuật của các máy khoan đứng, chọn máy gia công là máy khoan đứng 2H125 kiểu Nga với các hông số cơ bản sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 (mm)
+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 170 (mm)
+ Số cấp tốc độ: 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 452000(vg/ph)
+ Số cấp chạy dao: 9
+ Phạm vi bước tiến dao: 0,11,6(mm/vg)
+ Lực tiến dao: 900 (Kg) 9000 (N)
+ Mômen xoắn: 2500(Kg.cm)250(N.m)
+ Công suất động cơ chính: 2,2 (KW)
Từ số cấp tốc độ và phạm vi tốc độ trục chính ta có công bội chuỗi số vòng quay f = 1,41
Suy ra trục chính quay với cấp tốc độ 7 và số vòng quay thực tế:
n1 = 1,416x45 = 354(vg/ph)
Từ số cấp chạy dao và phạm vi bước tiến dao ta có công bội chuỗi lượng chạy dao
f = 1,41
Suy ra cơ cấu đẩy có tốc độ cấp 5 và lưộng chạy dao thực tế:
S1 = 1,414x0,1 = 0,4(mm/vg)
Mômen cắt thực tế:
3. Xác định phương án kẹp chặt:
Gia công chi tiết là quá trình khoan lỗ f24, lực cắt P0 theo phương thẳng đứng, mômen cắt Mx, chi tiết gia công có xu hướng xoay quanh trục mũi khoan.Để cố định chi tiết, ta tiến hành kẹp chặt chi tiết theo sơ đồ sau:
4. Tính lực kẹp cần thiết:
Theo sơ phương án kẹp chặt trên đây, lực kẹp cần thiết P1 phải đủ lớn để chông xoay cho chi tiết. Nó được tính theo công thức:
Trong đó:
+ Mômen cắt thực tế:
MC = 48,47(Nm)
+ Hệ số ma sát ở bề mặt kẹp:
f = 0,45
+ Cánh tay đòn giữa lực P0 và P1:
l0 = 55(mm)
+ Hệ số an toàn chung:
K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
. Hệ số an toàn trong mọi trường hợp:
K0 = 1,5
. Hệ số kể đến lượng dư không đều:
K1 = 1,0
. Hệ số thay đổi lực cắt do mòn dụng cụ:
K2 = 1,0
. Hệ số tăng lực cắt do cắt không liên tục:
K3 = 1,2
. Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định:
K4 = 1,3
. Hệ số kể đến vị trí tay quay cơ cấu kẹp:
K5 = 1,0
. Hệ số tính đén khả năng suất hiện mômen lật:
K6 = 1,0
Suy ra hệ số an toàn chung:
K = 1,5x1,04x1,3x1,2 = 2,34
Từ đó:
5. Chọn cơ cấu kẹp chặt:
+ Nguồn sinh lực: cơ năng.
+ Cơ cấu truyền lực : bulông-đai ốc.
Gọi R là lực dọc trục bulông do đai ốc sinh ra. Trên đai, phương trình cân bằng mômen:
Q.L = M1 + M2
Trong đó:
. Q: lực tay vặn, do tay quay cờlê.
. L: cánh tay đòn.
. M1: momen ma sát trên mỗi vòng ren đai ốc.
. M2: momen ma sát giữa đai ốc và vòng đệm.
Triển khai một vòng ren ta có:
Mômen M1:
M1 = P.rtb
P = W.tg(a+j1)
a : góc nâng ren.
j1 : góc ma sát giữa bulông và đai ốc.
rtb : bán kính trung bình của ren đai ốc: rtb = d/2
Mômen M2 :
M2 = F2.R’
F2 : lực ma sát giữa đai ốc và vòng đệm
F2 = W.tgj2
j2 : góc ma sát giữa đai ốc và vòng đệm.
R’ : bán kính tính toán của đai ốc khi tiép xúc vòng đệm.
D : đường kính vòng ngoài đai ốc.
d : đường kính danh nghĩa đai ốc.
Từ đó:
+
Hay:
Các thông số của công thức trên được xác định như sau:
+ Đường kính bulông:
Lực kẹp cần thiết: P1 = 5,23.103(N)
Ren hệ mét: C = 1,4
ứng suất kéo: s = 8..11(Kg/mm2)
Suy ra:
Chọn bulông M10, bước ren h = 1,5(mm)
+ Từ đó có đường kính vòng ngoài đai ốc:
D = 17(mm) ...
-
TM do ga Lan.doc
-
A1.dwg
-
A3.dwg
-
bia do ga.doc
-
BV laptop Lan.dwg
Link download
You must be registered for see links
Thiết kế đồ gá gia công 2 lỗ phi16 hai bên của chi tiết dạng càng số C1
Tags: tai liêu đồ án đồ gá, thiết kế đồ gá khoan cad, tính lực kẹp cần thiét khi khoan, đồ gá khoét, các kiểu sơ đồ gá đặt của chi tiết dạng cnagf C15, tính đồ gá khoan khoét doa, thiết kế đồ gá khoan, đồ gá khoan dạng càng, tính lực kẹp đồ gá, tính lực kẹp cần thiết khi khoan, tính lực kẹp cần thiết đồ gá tiện