luckylucky_myloveforyou2000
New Member
Download miễn phí Đồ án Bánh răng côn răng thẳng
Mục lục
CHƯƠNG I 1
CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. 1
1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT 1
1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 2
1.3. CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. 3
CHƯƠNG II 6
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 6
2.1. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 6
2.1.1. Chọn phôi 6
2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi 6
2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập. 8
2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 9
2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt 40 9
2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại 14
CHƯƠNG III 15
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG NÓN. 15
3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG 15
3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 15
3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 17
3.3.1. Nguyên công I : Cưa phôi 17
3.3.2. Nguyên công II : Dập nóng 18
3.3.3. Nguyên công III : Cắt ba via 19
3.3.4. Nguyên công IV : ủ phôi 20
3.3.5. Nguyên công V : Khoả mặt đầu 21
3.3.6.Nguyên côngVI: Khoan 15 – khoét 30 – doa 15, 30 25
3.3.7. Nguyên công VII : Tiện vát 31
3.3.8. Nguyên công VIII : Tiện ngoài 33
3.3.9. Nguyên công IX : Tiện côn góc 450 36
3.3.10. Nguyên công IX : Tiện côn góc 470 39
3.3.11. Nguyên công XI : Phay răng 42
3.3.12. Nguyên công XII : Nhiệt luyện 46
3.3.13. Nguyên công XIII : Làm sạch chi tiết 47
3.3.14. Nguyên công XIV: Mài bề mặt răng 48
3.3.15. Nguyên công XV : Mài 40 49
3.3.16. Nguyên công XVI : Kiểm tra độ đảo vòng chia 51
3.3.17. Nguyên công XVII : Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung 52
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
phôi (đồng).+ Q : Khối lượng ban đầu của phôi (kg).
+ q : Khôi lượng của chi tiết sau khi gia công (kg).
triệu /tấn
Bảng 2_28, tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kcx = 1
Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kpt = 1
Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kkl = 1.33
Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kvl = 1
Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Ksl = 1
Þ (đồng)
2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt Æ60
2.2.1.1. Các bước công nghệ:
- Rèn dập
- Tiện thô
- Tiện tinh
- Nhiệt luyện
- Mài :
+ Thô
+ Tinh
2.2.1.2. Xác định các giá trị Rza, Ta, ra, eb, Zbmin
Tính sai lệch không gian của phôi
rk : Độ lệch khuôn dập
rc : Độ cong của phôi thô
Bảng 3_ 77, STCNCTM trang 239 : rk = 0.5 mm/mm
Bảng 3_ 75, STCNCTM trang 240 : Dc = 1.5 mm
rc = Dc ´ L với L là chiều dài từ mặt đầu phôi tới tâm đoạn cầm gia công
Þ
Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:
Sau tiện thô : r1 = 0.06 ´ rp =0.06 ´ 500 = 30 (mm)
Sau tiện tinh : r2 = 0.05 ´ rp =0.05 ´ 500 = 25 (mm)
Sau mài thô : r3 = 0.04 ´ rp =0.04 ´ 500 = 20 (mm)
Tính lượng dư nhỏ nhất
Tất cả các bước công nghệ lấy eb = 0
Þ
Tiện thô :
Bảng 3.2, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 70 có :
Rza = 150, Ta = 250
Þ
Tiện tinh :
Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có
Rza = 50, Ta =50
Þ
Mài thô :
Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có
Rza = 30, Ta =80
Þ
Mài tinh :
Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có
Rza = 10, Ta =20
Þ
Tính kích thước tính toán:
Mài tinh : d4 = 39,92 (mm)
Mài thô : d3 = 39,92 + 0.1 = 40.02 (mm)
Tiện tinh : d2 = 40.02 + 0.17 = 40.19 (mm)
Tiện thô : d1 = 40.19 + 0.26 = 40.45 (mm)
Phôi : dp = 40.45 + 1.8 = 42.25 (mm)
Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng
Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.
Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. Như vậy ta có :
Mài tinh : d4 =39.92 + 0.016 = 39.936 (mm)
Mài thô : d3 = 40.02 + 0.025 = 40.045 (mm)
Tiện tinh : d2 = 40.19 + 0.25 = 40.44 (mm)
Tiện thô : d 1 = 40.45 + 0.272 = 40.722 (mm)
Phôi : dp = 42.25 + 2.5 = 44.75 (mm)
Xác định lượng dư giới hạn :
Mài tinh : 2´ Zbmax = 40.045 – 39.936 = 0.109 (mm) = 109 (mm)
2´ Zbmin = 40.02 – 39.92 = 0.1(mm) = 100 (mm)
Mài thô : 2´ Zbmax = 40.44 – 40.045 = 0.395 (mm) = 395(mm)
2´ Zbmin = 40.19 – 40.02 = 0.17(mm) = 170 (mm)
Tiện tinh : 2´ Zbmax = 40.722 – 40.44 = 0.282 (mm) = 282 (mm)
2´ Zbmin = 40.45 – 40.19 = 0.26(mm) = 260 (mm)
Tiện tinh : 2´ Zbmax = 44.75 – 40.722 = 4.028 (mm) = 4028 (mm)
2´ Zbmin = 42.25 – 40.45 = 1.8(mm) = 1800 (mm)
Xác định lượng dư tổng cộng
2 ´ Z0max = å2´ Zbmax = 109 + 395 + 282 + 4028 = 4814 (mm)
2 ´ Z0min = å2´ Zbmin = 100 + 170 + 260 + 1800 = 2330 (mm)
Kiểm tra phép tính :
2 ´ Z0max - 2 ´ Z0min = dp - dct
Thay số vào công thức trên ta có :
4814 – 2330 = 2500 – 16 = 2484
Thứ tự các nguyên công và bước công nghệ
Các yếu tố tạo thành lượng dư (mm)
Giá trị tính toán
Dung sai d(mm)
Kích thước giới hạn (mm)
Trị số giới hạn của lượng dư (mm)
Rza
Ta
ra
eb
2 Zbmin
Kích thước d(mm)
dmax
dmin
2 Zbmax
2 Zbmin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Rèn
150
250
500
0
42.25
2500
44.75
42.25
_
_
Tiện thô
50
50
30
0
1800
40.45
250
40.722
40.45
4028
1800
Tiện tinh
30
30
25
0
260
40.19
100
40.44
40.19
282
260
Nhiệt luyện
6
12
15
0
Mài thô
10
20
20
0
170
40.02
25
40.045
40.02
395
170
Mài tinh
5
15
_
0
100
39.92
16
39.936
39.92
109
100
2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại
Theo bảng 1.48 STGCC ta có : Æ53.5 có lượng dư là 1.5+3mm
Æ60 có lượng dư một phía là 2mm
Æ45là các lỗ đặc biệt
L = 70mm có lượng dư là 4+3mm
Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG NÓN.
3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG
Chi tiết được sản xuất theo loạt vừa nên ta chọn phương án công nghệ theo nguyên tắc tập trung nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiêu dao, gia công song song, để đảm bảo thời gian phụ, đạt hiệu quả kinh tế cao.
Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép và làm việc đòi hỏi độ chính xác cao : khoan – doa.
+ Lỗ Æ45 có rãnh then : khoan – doa
+ Răng dùng để ăn khớp : phay – tui – mài
3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Nguyên công I : Cưa phôi
II. Nguyên công II : Dập nóng
III. Nguyên công III : Ủ khử nội lực
IV. Nguyên công IV : Cắt ba via
V. Nguyên công V : Phay hai mặt đầu
VI. Nguyên công VI : Khoan Æ45 doa, Æ45
VII. Nguyên công VII : Tiện vát
VIII. Nguyên công VIII : Tiện ngoài
IX. Nguyên công IX : Tiện côn góc 45°
X. Nguyên công X : Tiện côn ngoài góc 47°
XI. Nguyên công XI : Chuốt rãnh then
XII. Nguyên công XII : Phay răng
XIII. Nguyên công XIII : Nhiệt luyện
XIV. Nguyên công XIV : Làm sạch
XV. Nguyên công XV : Mài răng
XVI. Nguyên công XVI : Mài Æ60
XVII. Nguyên công XVII : Kiểm tra độ đảo vòng chia
XVIII. Nguyên công XVIII : Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung
3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.3.1. Nguyên công I : Cưa phôi
Cưa phôi thép thanh Æ80, chiều dài 85mm
Chọn máy cưa loại 8A631 có kích thước lớn nhất của vật được cắt là 110mm. Công suất động cơ là N = 3kw. Đường kính của dao cưa 350mm. Chiều dày dao b = 4mm.
Chế độ cắt : t = 4 mm
3.3.1.1. Lượng chạy dao :
Bảng 5 – 43, STCNCTM – Tập II, trang 36 có dz = 0.07 (mm/răng)
Nhân với hệ số Kq = 1.5 Þ dz =0.07´ 1.5 = 0.105 ( mm/vòng )
3.3.1.2. Vận tốc cắt :
Bảng 5 – 44, STCNCTM – Tập II, trang 36 có V = 22 (mm/phút)
3.3.2. Nguyên công II : Dập nóng
Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa.
Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật:
Động năng va chạm 1600 kGm
Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg
Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút
Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm
Khoảng cách giữa hai trục : 400mm
Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm
áp suất hơi : 6 ¸ 8 at
Khối lượng máy không có đế đe : 7360 kg
Khối lượng đế đe : 12600 kg
Kích thước phủ bì của máy :
+ Dài : 2000mm
+ Rộng : 1280mm
+ Cao : 4380mm
Khuôn được dùng là loại khuôn hở.
3.3.3. Nguyên công III : Cắt ba via
Sau khi phôi được rèn trên máy búa, do khi cắt phôi có lượng dư nên khi dập sẽ tạo ra ba via, phôi sau khi dập sẽ được cắt ba via trên máy cắt ba via
3.3.4. Nguyên công IV : ủ phôi
Sau khi rèn do mạng tinh thể của kim loại chưa ổn định, nội lực do máy dập tạo ra vẫn nằm trong phôi, điều đó sẽ gây khó khăn khi gia công bằng các phương pháp gia công cơ. Do đó ta phải ủ để khử nội lực và làm cho mạng tinh thể của kim loại ổn định trở lại.
3.3.5. Nguyên công V : Khoả mặt đầu
3.3.5.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn thô, ta dùng mặt trụ thô Æ60 làm định vị chính, khống chế 4 bậc tự do, dùng một chốt ngắn đặt vào mặt đầu gờ Æ80 để khống chế chuyển động dọc trục. Ta dùng hai khối V ngắn dùng để định vị chi tiết.
3.3.5.2. Kẹp chặt: Được kẹp chặt bằng mỏ kẹp.
3.3.5.3. Chọn máy: Vì gia công chi tiết cỡ nhỏ nên ta chọn máy phay 6H82.
Công suất động cơ N = 7 KW
Hiệu suất của máy: h = 0,75
3.3.5.4. Chọn dao: Dao dùng hai dao phay đĩa hai mặt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Có D = 250 mm, d = 32, B = 8, Z = 22 (răng).
3.3.5.5. Xác định chế độ cắt:
Bướ...