sunmi_nguyen
New Member
Download Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy
Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
I. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Thân máy thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong đỡ các trục của máy . Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 1(mm), Ra = 5 1,25.
- Các lỗ có độ chính xác 1 3, Ra = 2,5 0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 0,05 trên 100mm bán kính.
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :
Gia công các rãnh khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
IV. Xác định dạng sản xuất.
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được:
V = 255,54(dm3)
- Khối lượng riêng của hợp kim gang : = 7,4 kG/dm3.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = .V
Vậy Q = 255,54.7,4 = 1788,08 (kG)
++ Ai muốn tải bản DOC Đầy Đủ thì Trả lời bài viết này, mình sẽ gửi Link download cho!
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo TRƯƠNG HOÀNH SƠN đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
I. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Thân máy thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong đỡ các trục của máy . Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ( 1(mm), Ra = 5 ( 1,25.
- Các lỗ có độ chính xác 1 ( 3, Ra = 2,5 ( 0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ( 0,05 trên 100mm bán kính.
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :
Gia công các rãnh khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
IV. Xác định dạng sản xuất.
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được:
V = 255,54(dm3)
- Khối lượng riêng của hợp kim gang : ( = 7,4 kG/dm3.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = (.V
Vậy Q = 255,54.7,4 = 1788,08 (kG)
b) Tính sản lượng chi tiết.
Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 20000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
( - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy ( = 5%).
( - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (( = 4%).
(chi tiết/năm)
c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 1788,08 và N=21840 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng khối
V. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi tiết cỡ nhỏ.
Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.
Bản vẽ lồng phôi:
VI. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau :
- Nguyên công 1 : Phay mặt đáy
- Nguyên công 2 Phay2 mặt bên
- Nguyên công 3 : Phay 2 mặt bên
- Nguyên công 4 : Phay mặt trên
- Nguyên công 5 : Phay rãnh cong kích thước 32
- Nguyên công 6 : Phay rãnh cong kích thước 26
- Nguyên công 7 : Khoan, khoét, doa lỗ ( 20
- Nguyên công 8 : Phay rãnh kích thước 18.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
Nguyên công 1: Phay mặt đáy
(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)
( Định vị và kẹp chặt.
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khía nhám (vì mặt chuẩn chưa được gia công),và 3 chốt tỳ, đòn kẹp vừa có tác dụng chống xoay chi tiết vừa có tác dụng kẹp chặt chi tiết.
Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
( Tính toán lượng dư gia công.
- Kích thước cần đạt của nguyên công này là 70(0,01 với độ nhám bề mặt là Ra = 2,5 (m.
Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6.
Nguyên công này được chi là 2 bước.
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Phay thô với lượng dư là Z = 2 (mm).
Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm).
( Tính toán chế độ cắt.
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12.
+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2).
+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : ( = 0,75.
- Chọn dao.
Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng).
Theo bảng (4-95) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Đường kính dao phay mặt đầu được xác định :
D = (1,25 ( 1,5)B
Chọn D =1,3B = 1,3.60 = 78 (mm).
Theo bảng (4-92) STCNCTM T1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
- Phay thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) (bằng cả lượng dư gia công thô).
+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-33) STCNCTM T2, ta được S = 0,26 (mm).
+ T
Download Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy miễn phí
Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
I. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Thân máy thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong đỡ các trục của máy . Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 1(mm), Ra = 5 1,25.
- Các lỗ có độ chính xác 1 3, Ra = 2,5 0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 0,05 trên 100mm bán kính.
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :
Gia công các rãnh khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
IV. Xác định dạng sản xuất.
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được:
V = 255,54(dm3)
- Khối lượng riêng của hợp kim gang : = 7,4 kG/dm3.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = .V
Vậy Q = 255,54.7,4 = 1788,08 (kG)
++ Ai muốn tải bản DOC Đầy Đủ thì Trả lời bài viết này, mình sẽ gửi Link download cho!
Tóm tắt nội dung:
LỜI NÓI ĐẦU.Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo TRƯƠNG HOÀNH SƠN đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy
I. Nhiệm vụ thiết kế
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Thân máy thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong đỡ các trục của máy . Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản.
- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ( 1(mm), Ra = 5 ( 1,25.
- Các lỗ có độ chính xác 1 ( 3, Ra = 2,5 ( 0,63.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ( 0,05 trên 100mm bán kính.
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi
Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau :
Gia công các rãnh khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính.
Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ.
Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo.
IV. Xác định dạng sản xuất.
Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết.
Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được:
V = 255,54(dm3)
- Khối lượng riêng của hợp kim gang : ( = 7,4 kG/dm3.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = (.V
Vậy Q = 255,54.7,4 = 1788,08 (kG)
b) Tính sản lượng chi tiết.
Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức :
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 20000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
( - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy ( = 5%).
( - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (( = 4%).
(chi tiết/năm)
c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 1788,08 và N=21840 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng khối
V. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi tiết cỡ nhỏ.
Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng.
Bản vẽ lồng phôi:
VI. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau :
- Nguyên công 1 : Phay mặt đáy
- Nguyên công 2 Phay2 mặt bên
- Nguyên công 3 : Phay 2 mặt bên
- Nguyên công 4 : Phay mặt trên
- Nguyên công 5 : Phay rãnh cong kích thước 32
- Nguyên công 6 : Phay rãnh cong kích thước 26
- Nguyên công 7 : Khoan, khoét, doa lỗ ( 20
- Nguyên công 8 : Phay rãnh kích thước 18.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
Nguyên công 1: Phay mặt đáy
(Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác)
( Định vị và kẹp chặt.
Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khía nhám (vì mặt chuẩn chưa được gia công),và 3 chốt tỳ, đòn kẹp vừa có tác dụng chống xoay chi tiết vừa có tác dụng kẹp chặt chi tiết.
Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
( Tính toán lượng dư gia công.
- Kích thước cần đạt của nguyên công này là 70(0,01 với độ nhám bề mặt là Ra = 2,5 (m.
Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6.
Nguyên công này được chi là 2 bước.
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Phay thô với lượng dư là Z = 2 (mm).
Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm).
( Tính toán chế độ cắt.
- Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12.
+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2).
+ Công suất động cơ : N = 7 (KW).
+ Hiệu suất máy : ( = 0,75.
- Chọn dao.
Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng).
Theo bảng (4-95) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Đường kính dao phay mặt đầu được xác định :
D = (1,25 ( 1,5)B
Chọn D =1,3B = 1,3.60 = 78 (mm).
Theo bảng (4-92) STCNCTM T1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng)
- Phay thô.
+ Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) (bằng cả lượng dư gia công thô).
+ Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-33) STCNCTM T2, ta được S = 0,26 (mm).
+ T