Download miễn phí Đồ án Chế tạo Đòn quay tay gạt
Mục lục
Lời nói đầu 1
Mục lục 2
Phần 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT Chương 1: Phân tích chức năng_ nhiêm vụ của chi tiết
1.1. Chức năng nhiệm vụ 3
1.2. Phân tích chi tiết 3
1.3. Vật liệu phôi 4
Chương 2: Dạng sản xuất
2.1. Lượng chi tiết gia công 5
2.2. Khối lượng chi tiết 5
2.3. Dạng sản xuất 6
Chương 3: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
3.1. Phương pháp chon phôi 7
3.2. Giá thành phôi 8
3.3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi 9
Phần 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Chương 4: Lập quy trình công nghệ
4.1. Phân tích chuẩn 10
4.2. Lập tiến trình sơ bộ 10
4.3. Tính lượng dư gia công 13
4.4. Tính chế độ cắt 18
Chương5: Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công
5.1. Nguyên công 1 34
5.2. Nguyên công 2 35
5.3. Nguyên công 3 35
5.4. Nguyên công 4 37
5.5. Nguyên công 5 40
5.6. Nguyên công 6 41
5.7. Nguyên công 7 43
Phần 3: ĐÒ GÁ
Chương 6: Tính toán thiết kế đồ gá
6.1. Tính và thiết kế đồ gá 44
6.2. Thiết kế cơ cấu khác của đồ gá 45
6.3. Tính lực kẹp cần thiết 45
6.4. Tính sai số cho phép 47
6.5. Yêu cầu kỹ thuật cho phép 50
6.6. Bảng kê chi tiết đồ gá 51
Tài liệu tham khảo 53
Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung tài liệu:
÷1.1Kpt: hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi.
Kpt = 1.21 của thép cácbon
Kkl: hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi.
Kkl= 1 của thép dao động từ 0.7 ÷ 1.45
Kvl: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của phôi.
Kvl = 0.6 trọng lương phôi = 1.9 kg
Ksl: hệ số phụ thuộc vào sản lượng của phôi.
Ksl = 0.83 sản lượng phôi > 500 chiếc
Q: trọng lượng của phôi
q: trọng lượng của chi tiết
S: giá thành một tấn phôi phế phẩm
Sch: Giá thành thành chuẩn của một tấm phôi từ loại vật liệu tương ứng
(đồng )
=
3.3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Phần 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Chương 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
4.1. Phân tích chuẩn
Nên dùng các mặt đầu làm chuẩn thống nhất
Dùng mặt ngoài hay gờ định vị, khống chế các bậc còn lại
Dùng các mặt bên
Dùng các chuẩn giả định
4.2. Lập tiến trình sơ bộ
4.2.1. Quy trinh công nghệ cơ bản
Gia công các bề mặt chuẩn
Gia công các mặt đầu
Gia công hoàn chỉnh một lỗ cơ bản
Gia công hoàn chỉnh các lỗ còn lại
Gia công các lỗ phụ
Cân bằng trọng lượng
Tổng kiểm tra
4.2.2. Chọn phương pháp gia công
Trong sản xuất loạt lớn:
Gia công mặt đầu:
Chuốt
Phay trên máy chuyên dùng có bàn quay
Mài trên các máy mài phẳng
Gia công các lỗ cơ bản:
Khoan, khoét, doa, trên cùng một lần gá
Gia công lỗ thứ 2 thì dùng ngay lỗ vừa gia công để định vị
Gia công hoàn chỉnh từng lỗ một
Gia công ren:
Dùng máy khoan cân, máy khoan nhiều trục
Máy tự động
4.2.3. Lập tiến trình sơ bộ
Nguyên công 1: Phay mặt trên của A & B
Phương án:
Phay thô: t = 1.5
Phay tinh: t = 0.5
Vật liệu: Thép 40
Độ cứng 180 ÷ 185 HB
Độ nhám bề mặt Rz = 20 μ m
Nguyên công 2: Phay mặt dưới của A & B
Phương án:
Phay thô: t = 1.5
Phay tinh: t = 0.5
Vật liệu: Thép 40
Độ cứng 180 ÷ 185 HB
Độ nhám bề mặt Rz = 20 μ m
Nguyên công 3: Khoan_ khoét_ doa_ vát mép lỗ Φ 12
Phương án:
Khoan thô lỗ Φ 11
Khoét lỗ Φ 11.8
Doa lỗ Φ 12
Vát mép lỗ Φ 12
Vật liệu: Thép 40
Độ cứng 180 ÷ 185 HB
Độ nhám bề mặt Ra = 0.25 μ m
Nguyên công 4: Khoan_ khoét_ doa_ vát mép lỗ Φ 10
Phương án:
Khoan thô lỗ Φ 9
Khoét lỗ Φ 9.8
Doa lỗ Φ 10
Vát mép lỗ Φ 10
Vật liệu: Thép 40
Độ cứng 180 ÷ 185 HB
Độ nhám bề mặt Ra = 0.25 μ m
Nguyên công 5: Phay mặt C
Phương án:
Phay thô: t = 1.5
Phay tinh: t = 0.5
Vật liệu: Thép 40
Độ cứng 180 ÷ 185 HB
Độ nhám bề mặt Rz = 20 μ m
Nguyên công 6: Khoan_ taro_vát mép lỗ Φ 20
Phương án:
Khoan thô lỗ Φ19
Khoét lỗ Φ 19.8
Doa lỗ Φ 20
Vát mép lỗ Φ 20
Ta ro M 20
Vật liệu: Thép 40
Độ cứng 180 ÷ 185 HB
Độ nhám bề mặt Ra = 0.25 μ m
Nguyên công 7: Vát mép lỗ còn lại
Nguyên công 8: Tổng kiểm tra
4.3. Tính lượng dư gia công
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện , công cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng.
Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
- Phương pháp tính toán phân tích.
Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công 3, còn lại là thống kê kinh nghiệm.
4.3.1. Nguyên công 1: Phay mặt trên A & B.
- Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
- Lượng dư đúc 2±1mm.
- Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04mm.
- Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
- Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
4.3.2. Nguyên công 2: Phay mặt trên A & B.
- Lượng dư đúc 2,0±1mm.
- Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2,54mm.
- Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3mm.
- Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm.
4.3.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ø 12.
Gia công lỗ Ø 12đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz=20mm.
Vật liệu : thép 40.
Chi tiết máy: càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ Ø 16 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ đặc.
- Khoét rộng lỗ.
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì , 2 khối V (một cố định, một tuỳ động) định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ.
Lượng dư gia công tính cho các nguyên công , các bước khoan, khoét, doa lỗ Ø16.
Công thức tính:
Khoan lỗ từ phôi đặc.
Sau khi khoan lỗ :
Rz=40mm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là thép)
Sai lệch vị trí tương quan:
Trong đó:
Co : độ lệch của đường tâm lỗ, Co=20mm.
Dy : độ cong đường trục lỗ, Dy=1,4mm/mm.
l : chiều dài lỗ, l=52mm.
Þ
Khoét lỗ:
Sau khi khoét đạt : Rz=32mm ; Ta=0 (vật liệu gia công là thép)
Sai lệch không gian: ra=Co.Ks
Độ lệch đường tâm lỗ: Co=20mm.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
Þ ra=20.0,05=1mm.
Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước khoét).
2Zbmin = 2(40 + 0 + 75.5) = 231mm.
Doa lỗ: Ra=0,25mm ; Ta = 0.
Lượng dư để doa lỗ sau bước khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66mm.
Bảng tính lượng dư gia công lỗ đặc Ø 12.
Các thông số trong bảng:
- Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
- Ta : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
- ra : sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .).
- eb : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
- Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện.
- dmin ,dmax : kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ.
- Zmin , Zmax : lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ.
Kiểm tra:
- Lượng dư tổng cộng:
dzo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= d2 - d4 = 180 - 18 =62
- Lượng dư trung gian:
dz3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= d2 - d3 = 180 - 70 = 110
Thứ tự các nguyên công và các bước của bề mặt phải tính lượng dư
Các yếu tố tạo thành lượng dư
Giá trị tính toán
Dung sai (mm)
Kích thước giới hạn (mm)
Trị số giới hạn của lượng dư (mm)
Rz
Ta
ra
e b
Zbmin (mm)
Dt
(mm)
d
Dmin
dmax
2Zmin
2Zmax
1.Phôi
2.Khoan
40
0
75.5
0
0
11,766
180
15,590
15,770
3.khoét
32
0
1
0
231
11,95
70
15,880
15,95
180
290
4.Doa
0
66
12,08
18
16
16,018
68
248
120
410
TT
Bước nguyên công
t (mm)
Rz (μm)
1
Khoan lỗ Ø 11,5
5,75
40
2
Khoét lỗ Ø 11,8
0.4
32
3
Doa lỗ Ø 12
0.1
0.25
4.3.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ø 10.
TT
Bước nguyên công
t (mm)
Rz (μm)
1
Khoan lỗ Ø 9
4,5
40
2
Khoét lỗ Ø 9.8
0.4
32
3
Doa lỗ Ø 10
0.1
0.25
4.3.5. Nguyên công5: Phay hai mặt C.
TT
Bước nguyên công
t (mm)
Rz (μm)
1
Phay thô
1.5
40
2
Phay tinh
0.5
20
4.3.6. Nguyên công ...