miss_hitle
New Member
Download Luận văn Nghiên cứu nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công bằng tối ưu hóa một số yếu tố kỹ thuật của quá trình phay tinh trên máy công cụ CNC
MỤC LỤC
Nội dung Trang
Lời cam đoan 2
Mục lục 3
Danh mục các bảng số liệu 6
Danh mục kí hiệu và chữ viết tắt 6
Danh mục các hình vẽ, đồ thị, ảnh chụp 7
Phần mở đầu 10
1. Tính cấp thiết của đề tài 10
2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài 10
3. Phương pháp nghiên cứu 11
4. Nội dung nghiên cứu 11
CHưƠNG 1: NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ PHAY TINH CÁC BỀ
MẶT HÌNH HỌC PHỨC TẠP12
1.1.Giới thiệu quá trình gia công tinh các bề mặt phức tạp12
1.1.1. Các thông số kỹ thuật cần thiết12
1.1.1.1. Các thông số hình học của bề mặt chi tiết gia công 14
1.1.1.2. Các thông số hình học của dao phay đầu cầu 23
1.1.2. Đặc điểm quá trình phay tinh các bề mặt phức tạp 26
1.1.2.1. Vận tốc cắt khi phay 26
1.1.2.2. Lực cắt khi phay 28
1.2. Một số đặc điểm bề mặt chi tiết sau khi gia công 29
1.3. Kết luận 33
CHưƠNG 2: CƠ CHẾ TẠO HÌNH BỀ MẶT CHI TIẾT GIA CÔNG 36
2.1. Mô hình hình học bề mặt chi tiết gia công36
2.2. Mối quan hệ hình học giữa profin của dao và phôi 37
2.3. Mô hình lực cắt khi phay45
2.4. Kết luận 53
CHưƠNG 3: CÁC YẾU TỐ ẢNH HưỞNG ĐẾN CHẤT LưỢNG BỀ
MẶT CHI TIẾT KHI PHAY TINH55
3.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi
phay tinh bằng dao phay đầu cầu55
3.1.1. Ảnh hưởng của điều kiện cắt 55
3.1.2. Ảnh hưởng của kiểu thoát dao 56
3.1.3. Ảnh hưởng của tì dao lên bề mặt gia công 57
3.1.4. Ảnh hưởng của góc nghiêng giữa dao và phôi 58
3.2. Giải pháp tối ưu để nâng cao chất lượng bề mặt khi phay tinh bằngdao phay đầu cầu59
3.2.1. Chọn thông số gá đặt tối ưu để tránh cắt ở đỉnh dao59
3.2.2. Chọn kích thước công cụ tối ưu để tạo hình bề mặt của chi tiết gia công 64
3.3. Kết luận 66
CHưƠNG 4: THỰC NGHIỆM PHAY TINH BỀ MẶT THEO CÁC KẾT
QUẢ NGHIÊN CỨU67
4.1. Điều kiện thực nghiệm 67
4.1.1. Máy công cụ CNC 67
4.1.2. công cụ cắt 68
4.2. Tiến hành thí nghiệm 73
4.3. Phân tích các yếu tố kĩ thuật 77
4.3.1. Phân tích bề mặt chi tiết gia công77
4.3.2. Chế độ cắt79
4.3.3. công cụ đo kiểm79
4.4. Kết quả thí nghiệm 79
4.5. Một số hình ảnh thí nghiệm 82
4.6. Đánh giá kết quả 84
CHưƠNG 5: KẾT LUẬN 85
5.1. Kết quả nghiên cứu 85
5.2. Hướng phát triển của đề tài 85
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Để tải bản DOC Đầy Đủ xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
trục dao tối ƣu và chọn vận tốc cắt tối ƣu nhằm nâng cao chất lƣợng bề mặt
đồng thời đảm bảo yêu cầu làm việc tốt nhất của các chi tiết đó là vấn đề cấp
thiết hiện nay.
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
37
CHƢƠNG 2: CƠ CHẾ TẠO HÌNH BỀ MẶT CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1. Mô hình hình học bề mặt chi tiết gia công
Các thông số cần thiết của bề mặt trong quá trình cắt: Phƣơng trình của mặt cong,
độ cong tại các điểm trên mặt cong, bán kính cong, pháp tuyến tại các điểm trên mặt
cong. Để xác định các thông số đó cần xây dựng mô hình hình học của mặt cong.
Phương pháp mô tả mặt cong: Trong một số trƣờng hợp các nhà kỹ thuật không
thể xây dựng phƣơng trình mặt cong, thì có thể mô tả chúng trên bản vẽ dƣới dạng
các mô hình [5 ]:
- Mặt hình học cơ sở,
- Mặt nội suy lƣới đƣờng cong,
- Mặt quét hình đƣờng mặt cắt,
- Mặt nội suy điểm,
- Mặt kết nối hình.
Tƣơng ứng đó là:
• Sử dụng các mặt cong cơ sở.
• Mô tả mặt cong bởi mô hình lƣới đƣờng cong.
• Mô tả mặt cong bởi phép quét hình.
• Mặt cong nội suy điểm.
• Mô hình mặt cong kết nối.
Theo phƣơng pháp mô tả mặt cong đề cập ở trên, có thể xây dựng giải thuật mô
hình hoá hình học theo cấu trúc mặt cong với qui tắc chung nhƣ sau: Mặt cong
đƣợc mô tả bởi phép nội suy điểm; nội suy lƣới đƣờng cong; phép quét hình đƣờng
mặt cắt; mặt cong cơ sở bậc hai.
Trong kỹ thuật sử dụng một số mô hình cơ bản sau để mô tả bề mặt chi tiết gia
công trong thực tế: mô hình mặt lƣới đa thức tham số, mô hình mặt lƣới nội suy
biên, mô hình mặt lƣới quét hình, mô hình mặt lƣới giải tích,... Thông thƣờng mô
hình mặt lƣới dƣới dạng ma trận rất thích hợp cho xử lý dữ liệu. Tuy nhiên đối với
hình học Bezier, thấy rằng dạng ma trận ít ổn định về số so với dạng đa thức
Bernstein.
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
38
Trong số mô hình mặt lƣới chữ nhật (vô tỷ), mô hình NURBS là dạng tổng quát
nhất, các dạng khác chỉ là trƣờng hợp đặc biệt. Trong đó mô hình Bezier thích hợp
nhất vì có thể chuyển đổi các dạng khác sang dạng Bezier.
Mặt quét hình là dạng mô hình hình học đƣợc sử dụng phổ biến nhất trong kỹ
thuật. Ví dụ nhƣ có thể mô tả mặt tạo hình các loại ống dẫn, vỏ tàu, cánh quạt và
các chi tiết khuôn mẫu bởi phƣơng pháp quét hình. Mặt quét hình đƣợc định nghĩa
nhƣ phép chuyển đổi toạ độ. Đây chính là lý do chính để phƣơng pháp tạo hình này
đƣợc sử dụng phổ biến nhất trong cơ khí chế tạo máy.
Khi có mô hình bề mặt bằng một trong các dạng trên ta tìm đƣợc pháp tuyến tại mọi
điểm trên bề mặt chi tiết nhƣ trong bảng 1, bán kính cong tại mọi điểm trên bề mặt,
và các vị trí đặc biệt của chi tiết.
2.2. Mối quan hệ hình học giữa profin của dao và phôi
Trong quá trình cắt sử dụng dao phay đầu cầu để gia công các bề mặt phức tạp của
sản phẩm khuôn mẫu, cơ chế tạo hình bề mặt là phức tạp và khác nhau khi gia công
các bề mặt có phƣơng trình hình học khác nhau. Bởi vậy nghiên cứu về hình học
của dao và phôi trong quá trình gia công là cơ sở để đánh giá chất lƣợng bề mặt chi
tiết gia công.
Dựa vào mối quan hệ hình học giữa dao phay đầu cầu và chi tiết gia công trong quá
trình phay tinh trên máy công cụ CNC: Giả sử gia công tinh một mặt cong có
phƣơng trình xác lập, hay mô hình mặt cong nhƣ các dạng kể trên, xác định véc tơ
pháp tuyến của mặt cong là MB. Chọn đƣờng chạy dao là đƣờng tròn vì mang tính
tổng quát trong các kiểu đƣờng chạy dao. Các chế độ cắt theo chế độ gia công tinh
của từng trƣờng hợp gia công cụ thể trong thực tế.
Gọi 0TXTYTZT là hệ toạ độ của dao, 0T là tâm của đầu cầu và trục ZT là trục quay
của dao, đƣờng chạy dao theo contour nhƣ hình vẽ. Góc nghiêng giữa dao và phôi
là góc tạo bởi trục ZT và trục Z của hệ toạ độ phôi 0XYZ. Điểm giao nhau của hai
trục tọa độ đó là 0B, từ điểm này thiết lập một hệ toạ độ mới 0BXBYBZB có các trục
song song với hệ tọa độ 0XYZ. Điểm P đƣợc tính toán và có toạ độ trong hệ toạ độ
0TXTYTZT bởi phƣơng trình (2.1):
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
39
XT = r
sin .sin
YT = r.
os .sinc
(2.1)
ZT = -r. osc
Trong đó:
hợp bởi trục 0TYT và mặt phẳng chứa véc tơ pháp tuyến của phôi.
Ghi chú: Các ký hiệu trong hình 2.1
r: bán kính của đầu cầu của dao
R0: bán kính của dịch dao theo bề mặt bằng Rw + r
RB: bán kính từ tâm OB đến tâm dao OT
f: lƣợng ăn dao trên một vòng.
i: Số thứ tự của các lƣỡi cắt; i = 0 – N-1, lƣỡi cắt đầu tiên thì i = 0
N: số lƣỡi cắt
Hình 2.1. Các thông số hình học của quá trình phay tinh
là góc đo từ trục ZT đến OTPi . 0 thể hiện một lƣỡi cắt, 0 lƣỡi cắt khác đối
diện với lƣỡi cắt đó. (
2 2
)
là góc giữa trục ZT và trục Z,
giả thiết không đổi.
là góc tạo bởi mặt trƣớc của lƣỡi cắt trong mặt phẳng YTZT, là hàm của góc .
góc giữa tâm của dao và gốc tọa độ phôi OOT và trục OZ.
là góc theo đƣờng chạy dao
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
40
Hình 2.2. Mô hình hình học phần cầu của dao
: góc quay của dao quanh trục ZT.
Trong đó:
2 i
N
.C
.
2 . .sinB
N f
C
R
0.sin
sin
B
R
R
Điểm P đƣợc biểu diễn trong hệ toạ độ 0B XB YB ZB :
XB =
B.sin .(sin . os .cos +cos .sin )+sin .cos .(R . os )r c r c
YB =
B.sin .(sin . os .sin cos .cos )+sin .sin .(R . os )r c r c (2.2)
ZB =
B.sin .sin .sin os (R . os )r c r c
Điểm P cũng là điểm giao của lƣỡi cắt và véc tơ pháp tuyến MB(
0,B
). Xác định
điểm cắt P là yếu tố quan trọng và cần thiết nghiên cứu chất lƣợng bề mặt chi tiết
gia công, điểm P đƣợc xác định dựa vào phƣơng trình hình học cơ bản dƣới đây. Để
tránh hiện tƣợng vỡ dao, mòn dao và hiện tƣợng cào xƣớc bề mặt gia công thì khi
gia công để đạt chất lƣợng bề mặt tốt hơn thì tránh vùng đỉnh dao tham gia cắt gọt,
Z T
O T Y T
X T
i i
P i+1 P i
Lƣỡi
cắt
phẳng
Lƣỡi
cắt
xoắn
M
B
(
B
,
0
)
i
i
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
41
vì
)(. zRv
mà theo điều kiện cắt gọt vận tốc cắt phải thỏa mãn
0v
, nên
0 < R(z) < R0. Vậy điều kiện đó tƣơng đƣơng với góc
2
0
và
2
0
Từ phƣơng trình (2.9) ta thấy điểm P thuộc lƣỡi cắt thỏa mãn điều kiện của
2
0
,
tN
i
2
và
...
Download miễn phí Luận văn Nghiên cứu nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công bằng tối ưu hóa một số yếu tố kỹ thuật của quá trình phay tinh trên máy công cụ CNC
MỤC LỤC
Nội dung Trang
Lời cam đoan 2
Mục lục 3
Danh mục các bảng số liệu 6
Danh mục kí hiệu và chữ viết tắt 6
Danh mục các hình vẽ, đồ thị, ảnh chụp 7
Phần mở đầu 10
1. Tính cấp thiết của đề tài 10
2. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài 10
3. Phương pháp nghiên cứu 11
4. Nội dung nghiên cứu 11
CHưƠNG 1: NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ PHAY TINH CÁC BỀ
MẶT HÌNH HỌC PHỨC TẠP12
1.1.Giới thiệu quá trình gia công tinh các bề mặt phức tạp12
1.1.1. Các thông số kỹ thuật cần thiết12
1.1.1.1. Các thông số hình học của bề mặt chi tiết gia công 14
1.1.1.2. Các thông số hình học của dao phay đầu cầu 23
1.1.2. Đặc điểm quá trình phay tinh các bề mặt phức tạp 26
1.1.2.1. Vận tốc cắt khi phay 26
1.1.2.2. Lực cắt khi phay 28
1.2. Một số đặc điểm bề mặt chi tiết sau khi gia công 29
1.3. Kết luận 33
CHưƠNG 2: CƠ CHẾ TẠO HÌNH BỀ MẶT CHI TIẾT GIA CÔNG 36
2.1. Mô hình hình học bề mặt chi tiết gia công36
2.2. Mối quan hệ hình học giữa profin của dao và phôi 37
2.3. Mô hình lực cắt khi phay45
2.4. Kết luận 53
CHưƠNG 3: CÁC YẾU TỐ ẢNH HưỞNG ĐẾN CHẤT LưỢNG BỀ
MẶT CHI TIẾT KHI PHAY TINH55
3.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi
phay tinh bằng dao phay đầu cầu55
3.1.1. Ảnh hưởng của điều kiện cắt 55
3.1.2. Ảnh hưởng của kiểu thoát dao 56
3.1.3. Ảnh hưởng của tì dao lên bề mặt gia công 57
3.1.4. Ảnh hưởng của góc nghiêng giữa dao và phôi 58
3.2. Giải pháp tối ưu để nâng cao chất lượng bề mặt khi phay tinh bằngdao phay đầu cầu59
3.2.1. Chọn thông số gá đặt tối ưu để tránh cắt ở đỉnh dao59
3.2.2. Chọn kích thước công cụ tối ưu để tạo hình bề mặt của chi tiết gia công 64
3.3. Kết luận 66
CHưƠNG 4: THỰC NGHIỆM PHAY TINH BỀ MẶT THEO CÁC KẾT
QUẢ NGHIÊN CỨU67
4.1. Điều kiện thực nghiệm 67
4.1.1. Máy công cụ CNC 67
4.1.2. công cụ cắt 68
4.2. Tiến hành thí nghiệm 73
4.3. Phân tích các yếu tố kĩ thuật 77
4.3.1. Phân tích bề mặt chi tiết gia công77
4.3.2. Chế độ cắt79
4.3.3. công cụ đo kiểm79
4.4. Kết quả thí nghiệm 79
4.5. Một số hình ảnh thí nghiệm 82
4.6. Đánh giá kết quả 84
CHưƠNG 5: KẾT LUẬN 85
5.1. Kết quả nghiên cứu 85
5.2. Hướng phát triển của đề tài 85
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Để tải bản DOC Đầy Đủ xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn.
Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé:
Nhận download tài liệu miễn phí
Tóm tắt nội dung:
p tuyến trên bề mặt chi tiết so vớitrục dao tối ƣu và chọn vận tốc cắt tối ƣu nhằm nâng cao chất lƣợng bề mặt
đồng thời đảm bảo yêu cầu làm việc tốt nhất của các chi tiết đó là vấn đề cấp
thiết hiện nay.
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
37
CHƢƠNG 2: CƠ CHẾ TẠO HÌNH BỀ MẶT CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1. Mô hình hình học bề mặt chi tiết gia công
Các thông số cần thiết của bề mặt trong quá trình cắt: Phƣơng trình của mặt cong,
độ cong tại các điểm trên mặt cong, bán kính cong, pháp tuyến tại các điểm trên mặt
cong. Để xác định các thông số đó cần xây dựng mô hình hình học của mặt cong.
Phương pháp mô tả mặt cong: Trong một số trƣờng hợp các nhà kỹ thuật không
thể xây dựng phƣơng trình mặt cong, thì có thể mô tả chúng trên bản vẽ dƣới dạng
các mô hình [5 ]:
- Mặt hình học cơ sở,
- Mặt nội suy lƣới đƣờng cong,
- Mặt quét hình đƣờng mặt cắt,
- Mặt nội suy điểm,
- Mặt kết nối hình.
Tƣơng ứng đó là:
• Sử dụng các mặt cong cơ sở.
• Mô tả mặt cong bởi mô hình lƣới đƣờng cong.
• Mô tả mặt cong bởi phép quét hình.
• Mặt cong nội suy điểm.
• Mô hình mặt cong kết nối.
Theo phƣơng pháp mô tả mặt cong đề cập ở trên, có thể xây dựng giải thuật mô
hình hoá hình học theo cấu trúc mặt cong với qui tắc chung nhƣ sau: Mặt cong
đƣợc mô tả bởi phép nội suy điểm; nội suy lƣới đƣờng cong; phép quét hình đƣờng
mặt cắt; mặt cong cơ sở bậc hai.
Trong kỹ thuật sử dụng một số mô hình cơ bản sau để mô tả bề mặt chi tiết gia
công trong thực tế: mô hình mặt lƣới đa thức tham số, mô hình mặt lƣới nội suy
biên, mô hình mặt lƣới quét hình, mô hình mặt lƣới giải tích,... Thông thƣờng mô
hình mặt lƣới dƣới dạng ma trận rất thích hợp cho xử lý dữ liệu. Tuy nhiên đối với
hình học Bezier, thấy rằng dạng ma trận ít ổn định về số so với dạng đa thức
Bernstein.
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
38
Trong số mô hình mặt lƣới chữ nhật (vô tỷ), mô hình NURBS là dạng tổng quát
nhất, các dạng khác chỉ là trƣờng hợp đặc biệt. Trong đó mô hình Bezier thích hợp
nhất vì có thể chuyển đổi các dạng khác sang dạng Bezier.
Mặt quét hình là dạng mô hình hình học đƣợc sử dụng phổ biến nhất trong kỹ
thuật. Ví dụ nhƣ có thể mô tả mặt tạo hình các loại ống dẫn, vỏ tàu, cánh quạt và
các chi tiết khuôn mẫu bởi phƣơng pháp quét hình. Mặt quét hình đƣợc định nghĩa
nhƣ phép chuyển đổi toạ độ. Đây chính là lý do chính để phƣơng pháp tạo hình này
đƣợc sử dụng phổ biến nhất trong cơ khí chế tạo máy.
Khi có mô hình bề mặt bằng một trong các dạng trên ta tìm đƣợc pháp tuyến tại mọi
điểm trên bề mặt chi tiết nhƣ trong bảng 1, bán kính cong tại mọi điểm trên bề mặt,
và các vị trí đặc biệt của chi tiết.
2.2. Mối quan hệ hình học giữa profin của dao và phôi
Trong quá trình cắt sử dụng dao phay đầu cầu để gia công các bề mặt phức tạp của
sản phẩm khuôn mẫu, cơ chế tạo hình bề mặt là phức tạp và khác nhau khi gia công
các bề mặt có phƣơng trình hình học khác nhau. Bởi vậy nghiên cứu về hình học
của dao và phôi trong quá trình gia công là cơ sở để đánh giá chất lƣợng bề mặt chi
tiết gia công.
Dựa vào mối quan hệ hình học giữa dao phay đầu cầu và chi tiết gia công trong quá
trình phay tinh trên máy công cụ CNC: Giả sử gia công tinh một mặt cong có
phƣơng trình xác lập, hay mô hình mặt cong nhƣ các dạng kể trên, xác định véc tơ
pháp tuyến của mặt cong là MB. Chọn đƣờng chạy dao là đƣờng tròn vì mang tính
tổng quát trong các kiểu đƣờng chạy dao. Các chế độ cắt theo chế độ gia công tinh
của từng trƣờng hợp gia công cụ thể trong thực tế.
Gọi 0TXTYTZT là hệ toạ độ của dao, 0T là tâm của đầu cầu và trục ZT là trục quay
của dao, đƣờng chạy dao theo contour nhƣ hình vẽ. Góc nghiêng giữa dao và phôi
là góc tạo bởi trục ZT và trục Z của hệ toạ độ phôi 0XYZ. Điểm giao nhau của hai
trục tọa độ đó là 0B, từ điểm này thiết lập một hệ toạ độ mới 0BXBYBZB có các trục
song song với hệ tọa độ 0XYZ. Điểm P đƣợc tính toán và có toạ độ trong hệ toạ độ
0TXTYTZT bởi phƣơng trình (2.1):
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
39
XT = r
sin .sin
YT = r.
os .sinc
(2.1)
ZT = -r. osc
Trong đó:
hợp bởi trục 0TYT và mặt phẳng chứa véc tơ pháp tuyến của phôi.
Ghi chú: Các ký hiệu trong hình 2.1
r: bán kính của đầu cầu của dao
R0: bán kính của dịch dao theo bề mặt bằng Rw + r
RB: bán kính từ tâm OB đến tâm dao OT
f: lƣợng ăn dao trên một vòng.
i: Số thứ tự của các lƣỡi cắt; i = 0 – N-1, lƣỡi cắt đầu tiên thì i = 0
N: số lƣỡi cắt
Hình 2.1. Các thông số hình học của quá trình phay tinh
là góc đo từ trục ZT đến OTPi . 0 thể hiện một lƣỡi cắt, 0 lƣỡi cắt khác đối
diện với lƣỡi cắt đó. (
2 2
)
là góc giữa trục ZT và trục Z,
giả thiết không đổi.
là góc tạo bởi mặt trƣớc của lƣỡi cắt trong mặt phẳng YTZT, là hàm của góc .
góc giữa tâm của dao và gốc tọa độ phôi OOT và trục OZ.
là góc theo đƣờng chạy dao
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
40
Hình 2.2. Mô hình hình học phần cầu của dao
: góc quay của dao quanh trục ZT.
Trong đó:
2 i
N
.C
.
2 . .sinB
N f
C
R
0.sin
sin
B
R
R
Điểm P đƣợc biểu diễn trong hệ toạ độ 0B XB YB ZB :
XB =
B.sin .(sin . os .cos +cos .sin )+sin .cos .(R . os )r c r c
YB =
B.sin .(sin . os .sin cos .cos )+sin .sin .(R . os )r c r c (2.2)
ZB =
B.sin .sin .sin os (R . os )r c r c
Điểm P cũng là điểm giao của lƣỡi cắt và véc tơ pháp tuyến MB(
0,B
). Xác định
điểm cắt P là yếu tố quan trọng và cần thiết nghiên cứu chất lƣợng bề mặt chi tiết
gia công, điểm P đƣợc xác định dựa vào phƣơng trình hình học cơ bản dƣới đây. Để
tránh hiện tƣợng vỡ dao, mòn dao và hiện tƣợng cào xƣớc bề mặt gia công thì khi
gia công để đạt chất lƣợng bề mặt tốt hơn thì tránh vùng đỉnh dao tham gia cắt gọt,
Z T
O T Y T
X T
i i
P i+1 P i
Lƣỡi
cắt
phẳng
Lƣỡi
cắt
xoắn
M
B
(
B
,
0
)
i
i
Luận văn tốt nghiệp thạc sĩ kỹ thuật Chuyên ngành: Công nghệ CTM
Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên
41
vì
)(. zRv
mà theo điều kiện cắt gọt vận tốc cắt phải thỏa mãn
0v
, nên
0 < R(z) < R0. Vậy điều kiện đó tƣơng đƣơng với góc
2
0
và
2
0
Từ phƣơng trình (2.9) ta thấy điểm P thuộc lƣỡi cắt thỏa mãn điều kiện của
2
0
,
tN
i
2
và
...